Używane Oradea / Euro-Mill Uniwersalna Pionowa Głowica Frezująca + Specjalna Przystawka na sprzedaż (38 891)

Stan: dobry (używany), Jednogłowicowa maszyna do ciągnienia drutu Capstan Block Ijdpfjt Ixkzex Afieaw Maksymalna średnica drutu wlotowego: 30 mm

Stan: nowe, Funkcjonalność: w pełni sprawny, moc: 55 kW (74,78 KM), Rok budowy: 2026, Młyn kulowy do produkcji proszków i zakładów wydobywczych: budowa, zasada działania i dane techniczne Młyn kulowy to kluczowe urządzenie mielące szeroko stosowane w górnictwie, hutnictwie, przemyśle cementowym, chemicznym oraz do produkcji proszków. Jest zaprojektowany do rozdrabniania różnych rud oraz innych materiałów do postaci drobnego proszku, wykorzystując zderzenia i tarcie pomiędzy kulami stalowymi a materiałem wewnątrz obracającego się walca. W zakładach górniczych młyny kulowe są niezbędne do wzbogacania rud, przygotowując materiał do flotacji, separacji magnetycznej lub ługowania. W produkcji proszków zapewniają jednorodność ziaren oraz dużą powierzchnię właściwą do dalszej obróbki. Zasada działania Młyn kulowy działa na prostej, ale skutecznej zasadzie: podczas obrotu walca wokół osi poziomej, medium mielące (kule stalowe lub ceramiczne) unoszone są po wewnętrznej ścianie siłą odśrodkową i tarciem. Po osiągnięciu określonej wysokości swobodnie opadają, uderzając i mieląc znajdujący się poniżej materiał. Ruch ten, powtarzany cyklicznie, pozwala na redukcję materiału za pomocą zarówno uderzeń, jak i ścierania, do żądanej granulacji. Proces mielenia może odbywać się na sucho lub na mokro, w zależności od aplikacji. Budowa Typowy młyn kulowy składa się z następujących głównych elementów: - Część załadowcza: wyposażona w podajnik lub ślimak zapewniający równomierny dopływ materiału. Isdpfx Afeq Nf U Esieaw - Część wysypowa: w zależności od metody wysypu – typu kratowego lub przelewowego. - Część obrotowa: walec ze stali, wyłożony wykładzinami odpornymi na ścieranie. - Układ napędowy: obejmuje silnik, przekładnię, małe koło zębate i sterowanie elektryczne. - Medium mielące: kule stalowe lub ceramiczne o różnych średnicach, zapewniające efektywne mielenie. Projekt wykładzin wewnętrznych oraz dobór średnic kul są zoptymalizowane w celu maksymalizacji wydajności mielenia przy minimalnym zużyciu energii. Dane techniczne Typowe parametry: - Wielkość nadawy: ≤25 mm - Wielkość produktu: 0,074–0,4 mm - Wydajność: 0,65–615 t/h (w zależności od modelu i twardości materiału) - Prędkość obrotowa walca: 18–38 obr./min - Moc: 18,5–4500 kW - Materiał wyłożenia: stal manganowa, guma lub stal stopowa - Załadunek kulek: 30–45% objętości walca Tryby pracy: - Mielenie na sucho: do materiałów wymagających braku kontaktu z wilgocią, np. klinkier cementowy, wapień, kwarc. - Mielenie na mokro: typowe przy przeróbce rudy, gdzie dodatek wody lub szlamu zwiększa efektywność i jednorodność produktu. Zastosowanie w zakładach górniczych W procesach wydobywczych młyny kulowe pracują po wstępnym kruszeniu, aby dodatkowo zmniejszyć uziarnienie rudy i uwolnić cenne minerały. Zwykle są zintegrowane z układami klasyfikacji, hydrocyklonami i flotacją. Rozdrobniony produkt jest segregowany pod względem granulacji, a nadziarno zawracane do młyna. Układ zamknięty zapewnia stałą jakość i efektywność energetyczną procesu. Typowe zastosowania: - Mielenie rud złota, miedzi, żelaza, cynku - Obróbka klinkieru cementowego i żużlu - Produkcja proszków krzemianowych i ceramicznych - Przygotowanie węgla i innych minerałów do dalszych procesów Podsumowanie Młyn kulowy to nieodzowne urządzenie w produkcji proszków oraz w zakładach przeróbki rud. Jego zdolność do rozdrabniania materiałów do jednorodnej, drobnej frakcji czyni go ważnym ogniwem w dalszych procesach, takich jak flotacja, spiekanie czy reakcje chemiczne.

Stan: nowe, Funkcjonalność: w pełni sprawny, Rok budowy: 2026, Suchy i mokry młyn kulowy: Budowa, działanie i szczegóły techniczne Młyn kulowy to podstawowe urządzenie rozdrabniające stosowane w przetwórstwie minerałów, produkcji cementu, przemyśle chemicznym oraz innych aplikacjach przemysłowych. Działa poprzez obrót cylindrycznego bębna wypełnionego medium mielącym – najczęściej stalowymi kulami – co wywołuje uderzenia i tarcie redukujące materiał do postaci drobnego proszku. W zależności od środowiska mielenia, młyny kulowe dzielą się na suche i mokre, z których każdy jest odpowiedni do określonych materiałów i wymagań procesowych. Zasada działania Zarówno suche, jak i mokre młyny kulowe opierają się na tej samej zasadzie mechanicznej. Obracający się cylinder, napędzany silnikiem poprzez system przekładni, unosi kule mielące oraz materiał wzdłuż wewnętrznej ściany. W miarę kontynuowania obrotu, kule opadają pod wpływem grawitacji, uderzając i mieląc materiał. Różnica polega na obecności lub braku ciekłego medium podczas mielenia. Młyn kulowy suchy Suchy młyn kulowy stosowany jest, gdy materiał musi pozostać wolny od wilgoci lub gdy obecność wody wpłynęłaby negatywnie na jakość produktu. Znajduje zastosowanie m.in. przy mieleniu klinkieru cementowego, wapienia, kwarcu oraz materiałów ogniotrwałych. Wyładunek pospieszny lub przez przelew zależny jest od wymaganej granulacji materiału. Parametry techniczne: - Wielkość podawania: ≤25 mm - Wielkość wyładowania: 0,075–0,4 mm - Wydajność: 0,65–90 t/h - Materiał wykładziny: Stal wysokomanganowa lub stopy odporne na ścieranie - Napęd: Przekładnia zębata lub silnik bezpośrednio sprzężony - Kontrola pyłu: Układ wyciągu powietrza oraz odpylacz Zalety: - Odpowiedni dla materiałów wrażliwych na wilgoć - Brak potrzeby suszenia po mieleniu - Niższe ryzyko korozji i prostsza obsługa serwisowa - Ułatwiona klasyfikacja oraz separacja materiału Ograniczenia: Suchy przemiał wytwarza więcej pyłu i ciepła, czego skutkiem jest potrzeba wydajnej wentylacji oraz odpylania. Młyn kulowy mokry Mokry młyn kulowy pracuje z dodatkiem wody lub innego medium ciekłego do mielonego materiału. Powstała zawiesina podnosi efektywność przez zmniejszenie tarcia oraz zapobieganie nadmiernemu nagrzewaniu. Jest szeroko stosowany w procesach wzbogacania rud, produkcji ceramiki i przemyśle chemicznym. Iedpfx Afjq Nx Alsisaw Parametry techniczne: - Wielkość podawania: ≤25 mm - Wielkość wyładowania: 0,074–0,2 mm - Wydajność: 0,65–615 t/h - Materiał wykładziny: Guma lub stal wysokochromowa - Sposób wyładunku: Przez przelew lub ruszt - Wyposażenie pomocnicze: Klasyfikator, pompa oraz zagęszczacz do cyrkulacji zawiesiny Zalety: - Wyższa efektywność mielenia i drobniejsza granulacja - Obniżony poziom pyłu i hałasu - Praca ciągła odpowiednia do obiegów wzbogacania - Lepsza kontrola jednorodności uzyskanego produktu Ograniczenia: Wymaga suszenia, jeśli końcowy produkt ma postać proszku, oraz bardziej złożonej gospodarki zawiesiną. Wybór pomiędzy suchym i mokrym przemiałem zależy od właściwości materiału, dalszych etapów procesu oraz warunków środowiskowych. Młyny suche preferowane są dla materiałów wymagających braku wilgoci, natomiast młyny mokre – przy mieleniu na mokro oraz w procesach zawiesinowych. Podsumowanie Młyny kulowe suche i mokre mają identyczną budowę mechaniczną, ale różnią się środowiskiem mielenia i zakresem zastosowań. Typ suchy oferuje prostotę i niskie koszty utrzymania dla materiałów wrażliwych na wilgoć, natomiast typ mokry zapewnia wyższą wydajność i drobniejsze frakcje przy przetwar

Stan: nowe, moc: 55 kW (74,78 KM), Rok budowy: 2026, Kruszarka młotkowa to maszyna wykorzystująca szybkoobrotowe młoty do rozdrabniania i łamania materiałów na mniejsze frakcje. Jest powszechnie stosowana w różnych gałęziach przemysłu, w tym w górnictwie, przemyśle cementowym, budownictwie, metalurgii oraz przetwórstwie chemicznym. Podstawowa zasada działania kruszarki młotkowej polega na zastosowaniu centralnego wirnika z młotami lub ostrzami obracającymi się z dużą prędkością, które uderzają materiał o twardą powierzchnię, powodując jego rozdrobnienie. Kluczowe cechy i elementy typowej kruszarki młotkowej: 1. Wirnik: - Wirnik to centralny element kruszarki młotkowej. Zazwyczaj składa się z wału z przymocowanymi dyskami lub młotami. - Obrót wirnika powoduje odchylanie młotów na zewnątrz i dynamiczne uderzanie w materiał. 2. Młoty: - Młoty są elementami roboczymi zamontowanymi na wirniku. Mogą być przymocowane na stałe lub obrotowo. - Materiał jest rozdrabniany w wyniku oddziaływania uderzeniowego młotów, wykorzystując energię kinetyczną. 3. Korpus (obudowa maszyny): - Obudowa zamyka wirnik i młoty, zapewniając wytrzymałość konstrukcyjną i bezpieczeństwo obsługi. - Korpus utrzymuje również rozdrobniony materiał i kieruje go do wyznaczonego punktu wyładowczego. 4. Ruszt lub sito dolne: - Zamontowany w dolnej części korpusu kruszarki ruszt lub sito kontroluje wielkość uzyskiwanej frakcji, umożliwiając przejście mniejszym cząstkom, natomiast większe pozostają wewnątrz do dalszego kruszenia. 5. Płyta uderzeniowa: - Zamontowana w pobliżu dna kruszarki płyta uderzeniowa absorbuje energię uderzeń młotów, chroniąc korpus przed nadmiernym zużyciem. 6. Układ napędowy: - Kruszarka młotkowa napędzana jest silnikiem połączonym z wirnikiem za pomocą pasa napędowego lub sprzęgła. - Silnik zapewnia niezbędną moc do obracania wirnika i uruchamiania młotów. 7. Regulowany wylot materiału: - Niektóre modele kruszarek młotkowych umożliwiają regulację wielkości wyjściowej frakcji poprzez ustawienie szczeliny między płytą uderzeniową a młotami. 8. Zastosowania: Iasdpfxjq I Nxds Afiow - Kruszarki młotkowe stosowane są do rozdrabniania takich materiałów jak węgiel, wapień, gips, kruszywa oraz różne minerały. - Powszechnie wykorzystuje się je w górnictwie do wstępnego i wtórnego rozdrabniania rudy. - W przemyśle cementowym młotkowe kruszarki służą do przygotowania wapienia i innych materiałów przed procesem produkcji surowców. 9. Konserwacja i bezpieczeństwo: - Regularna obsługa techniczna jest niezbędna do zapewnienia wydajnej pracy kruszarki młotkowej. Obejmuje to kontrolę i wymianę zużytych młotów, inspekcję wirnika oraz smarowanie elementów ruchomych. - Typowe zabezpieczenia to drzwiczki rewizyjne oraz osłony bezpieczeństwa, które chronią przed wypadkami podczas obsługi i konserwacji. Parametry techniczne (przykładowa seria MINGYUAN): Model, Maks. wielkość ziarna zasilającego, Wydajność (t/h), Moc silnika (kW), Obroty wirnika (obr/min) Mała (PC-400), ≤100mm, 5 – 10, 11, 1 000 Średnia (PC-800), ≤200mm, 20 – 50, 55, 750 – 900 Ciężka (PC-1200), ≤350mm, 80 – 110, 132 – 160, 600 – 750 Ciężka młotkowa (PC-Heavy), ≤1 200mm, 500 – 1 000+, 400 – 1 000, obroty zmienne

Rok budowy: 2026, stan: nowe, Ceramiczny młyn kulowy, zwany również młynem wsadowym, służy do precyzyjnego mielenia surowców takich jak skaleń, kwarc, glina oraz rudy. Ceramiczny młyn kulowy jest wykorzystywany głównie do mieszania materiałów, mielenia, uzyskiwania jednolitej drobności produktu oraz oszczędności energii. Może pracować zarówno w trybie suchym, jak i mokrym. W zależności od potrzeb produkcji istnieje możliwość zastosowania różnych typów wykładzin wewnętrznych. Drobność zmielonego materiału jest kontrolowana przez czas mielenia. Zasada działania ceramicznego młyna kulowego: Podczas pracy młyna kule stalowe wewnątrz bębna unoszą się wraz z bębnem na określoną wysokość, po czym opadają wraz z materiałem, powodując skuteczne mielenie. Działanie młyna ceramicznego typu wsadowego polega na tym, że proces mielenia odbywa się cyklicznie wewnątrz cylindra. Podczas obrotu cylindra materiał wraz z kulami wznosi się, a następnie opada pod wpływem siły grawitacji. Na kule działają dwie siły – jedna styczna, a druga przeciwległa do średnicy kul, powstająca podczas zsuwania się kul. Wynikające z tego momenty sił powodują powstawanie zróżnicowanego tarcia, a kule poruszają się po osi cylindra i opadają, generując silną siłę uderzeniową, która skutecznie rozdrabnia wsad. Proces mielenia w młynie ceramicznym zachodzi w wyniku połączonego oddziaływania siły ścinania, uderzenia i zgniatania. Ceramiczny młyn kulowy, przeznaczony do pracy przerywanej (intermittentnej), w układzie mokrym, służy do precyzyjnego mielenia i mieszania materiałów takich jak skaleń, kwarc czy surowce ceramiczne. Odpady i szlam mogą być odprowadzane przez sito o oczkach do 1000 mikronów. Dla uzyskania najwyższej efektywności oraz korzyści ekonomicznych wsad musi być wstępnie rozdrobniony do odpowiedniej granulacji. Młyn cementowy to kluczowe urządzenie w procesie mielenia klinkieru cementowego po jego wstępnym rozdrobnieniu. Najczęściej wykorzystywany jest w przemyśle wyrobów cementowo-krzemianowych. Po latach rozwoju oferujemy szereg młynów cementowych o różnych parametrach, odpowiadających zróżnicowanym potrzebom klientów. Cechy młyna cementowego: Nasz zakład stosuje odpowiednie układy napędowe (napęd krawędziowy oraz centralny) w zależności od specyfikacji. Cylinder wyposażony jest w nowoczesne, stopniowane wykładziny zwiększające powierzchnię mielenia, które są łatwe w konserwacji i wymianie. Nowo zaprojektowana komorowa struktura młyna posiada elastyczne oraz stałe łopatki podnoszące, również szybko instalowane i naprawiane. Isdevzx Auspfx Afioaw Dane techniczne: Dostępne są różne modele i opcje w zależności od wymagań – prosimy o kontakt w celu uzyskania szczegółowych informacji.

Stan: nowe, Rok budowy: 2026, moc: 7,5 kW (10,20 KM), Młyny kulowe okresowe znajdują zastosowanie w różnych gałęziach przemysłu, wszędzie tam, gdzie wymagane jest przetwarzanie materiałów w zamkniętych partiach. Ich uniwersalność sprawia, że są odpowiednie do szerokiego zakresu aplikacji. Oto najczęstsze zastosowania młynów kulowych okresowych: 1. Przemysł ceramiczny: Ijdpfx Aeq I N H Nefijaw - *Przygotowanie szkliwa:* Młyny kulowe okresowe są szeroko stosowane w przemyśle ceramicznym do przygotowywania szkliw. Surowce takie jak skaleń, kwarc i glina są mielone wraz z kulami ceramicznymi w celu uzyskania pożądanej granulacji dla formulacji szkliwa. 2. Przemysł chemiczny: - *Mielenie materiałów:* Młyny kulowe okresowe wykorzystuje się do mielenia i mieszania różnych materiałów chemicznych, w tym pigmentów, barwników oraz innych chemikaliów specjalistycznych, gdzie kluczowa jest precyzyjna kontrola wielkości cząstek. 3. Farmaceutyka: - *Formulacja leków:* W przemyśle farmaceutycznym młyny kulowe okresowe służą do mielenia i mieszania proszków potrzebnych do tworzenia formulacji leków. Kontrolowane warunki pracy tych urządzeń pozwalają zachować integralność substancji farmaceutycznych. 4. Przemysł spożywczy: - *Mieszanie składników:* W młynach kulowych okresowych można mieszać i mielić składniki spożywcze, m.in. do produkcji dodatków, aromatów czy innych wyrobów w proszku lub granulacie. 5. Przemysł wydobywczy i przetwórstwo minerałów: - *Mielenie rud:* Młyny kulowe okresowe wykorzystywane są w przemyśle wydobywczym do mielenia minerałów i rud, umożliwiając uzyskanie wymaganej granulacji do dalszych procesów, takich jak separacja czy ekstrakcja minerałów. 6. Przemysł farb i lakierów: - *Dyspersja pigmentów:* W tej branży młyny kulowe okresowe służą do dyspersji pigmentów w formulacjach farb i lakierów. Odpowiedni rozmiar cząstek wpływa bezpośrednio na jakość i wygląd końcowej powłoki. 7. Materiały budowlane: - *Mielenie surowców:* Młyny kulowe okresowe używane są do przygotowania surowców wykorzystywanych w produkcji materiałów budowlanych, np. cementu i betonu. Mielenie takich materiałów jak wapno czy glina umożliwia osiągnięcie wymaganego stopnia rozdrobnienia na dalszych etapach produkcji. 8. Materiały elektroniczne: - *Przetwarzanie proszków ceramicznych:* W branży elektronicznej młyny kulowe okresowe stosuje się do przetwarzania proszków ceramicznych używanych do produkcji komponentów elektronicznych i materiałów izolacyjnych. 9. Badania i rozwój: - *Testowanie materiałów:* W laboratoriach badawczo-rozwojowych młyny kulowe okresowe często wykorzystuje się do testowania i optymalizacji składu materiałów. Umożliwiają one kontrolowaną, małoskalową obróbkę i eksperymenty. 10. Zastosowania niestandardowe: - *Procesy specjalistyczne:* Młyny kulowe okresowe mogą być adaptowane do różnorodnych, wyspecjalizowanych procesów w różnych branżach, tam, gdzie wymagana jest precyzyjna obróbka i mieszanie. Możliwa jest personalizacja parametrów urządzenia zgodnie z wymaganiami aplikacji. Przy korzystaniu z młyna kulowego okresowego należy uwzględnić rodzaj przetwarzanego materiału, żądaną granulację, a także specyficzne wymagania końcowego produktu. Kluczowe jest również przestrzeganie zaleceń producenta oraz utrzymanie odpowiednich warunków pracy dla zapewnienia efektywnego i wydajnego procesu mielenia. Dane techniczne Mamy do wyboru różne opcje dopasowane do indywidualnych potrzeb. W celu uzyskania szczegółowych informacji prosimy o kontakt z naszym zespołem.

Rok budowy: 2026, stan: nowe, Funkcjonalność: w pełni sprawny, Młyn do mielenia klinkieru cementowego to specjalistyczne urządzenie służące do przemiału twardych, zestalonych grudek klinkieru na drobny proszek, którym jest cement. Obecnie większość cementu jest mielona w młynach kulowych oraz młynach walcowych pionowych, które są bardziej wydajne od tradycyjnych młynów kulowych. Kluczowe cechy i informacje dotyczące młynów do mielenia klinkieru cementowego: 1. Surowce: - Głównym surowcem do produkcji cementu jest klinkier, powstający w wyniku spiekania wapienia oraz gliny. W trakcie mielenia mogą być dodawane dodatki, takie jak gips, popiół lotny czy żużel, by osiągnąć pożądane właściwości produktu. 2. Proces mielenia: - Klinkier i ewentualne dodatki są drobno mielone w młynie, co jest kluczowym etapem wytwarzania cementu, mającym istotny wpływ na końcową jakość produktu. 3. Typy młynów: - Młyny kulowe: Tradycyjne młyny kulowe są powszechnie wykorzystywane do mielenia klinkieru. Działają poprzez obracanie cylindra z kulami stalowymi, które miażdżą i rozdrabniają materiał. - Młyny walcowe pionowe (VRM): Technologia młynów walcowych pionowych zyskuje na popularności w mieleniu klinkieru — stosują one obracającą się stół z walcami, które rozgniatają i rozdrabniają klinkier. Młyny te cechują się większą efektywnością energetyczną i zajmują mniej miejsca niż młyny kulowe. 4. Dodatek gipsu: Iaodpfxeq Nfbhe Afiow - Gips często dodawany jest w trakcie mielenia w celu regulacji czasu wiązania cementu, zapobiegając zbyt szybkiemu wiązaniu i umożliwiając uzyskanie plastycznej i pompowalnej masy cementowej. 5. Kontrola jakości: - W trakcie mielenia stosuje się systemy kontroli jakości, monitorujące m.in. stopień rozdrobnienia produktu, skład chemiczny oraz inne właściwości, aby finalny produkt spełniał wymagane normy i specyfikacje. 6. Chłodzenie klinkieru: - Przed mieleniem klinkier jest produkowany w piecu przez wypalanie surowców, następnie schładzany przed wprowadzeniem do młyna, aby zapobiec nadmiernemu wzrostowi temperatury podczas mielenia. 7. Odpylanie i ekologia: - W celu ograniczania emisji pyłów i zanieczyszczeń zastosowanie znajdują odpylacze i instalacje ochrony powietrza, co pozwala spełnić wymogi bezpieczeństwa oraz ochrony środowiska. 8. Pakowanie i składowanie: - Po zmieleniu cement jest zwykle magazynowany w silosach, a następnie pakowany w worki lub wysyłany luzem do odbiorców końcowych czy na budowy. Młyny do mielenia klinkieru cementowego odgrywają kluczową rolę w procesie produkcji cementu. Postęp technologiczny pozwala na stałą poprawę efektywności oraz zrównoważenia środowiskowego samego procesu mielenia. Dane techniczne Oferujemy różne opcje spełniające indywidualne wymagania – zapraszamy do kontaktu z naszym zespołem w celu uzyskania szczegółowych informacji.

Stan: nowe, Rok budowy: 2026, moc: 300 kW (407,89 KM), Młyn kulowy do górnictwa i produkcji drobnych proszków: Młyn kulowy to podstawowe urządzenie do mielenia szeroko stosowane w górnictwie, hutnictwie, przemyśle cementowym i chemicznym. Został zaprojektowany do rozdrabniania rud oraz innych materiałów na drobny proszek przez uderzenia i ścieranie pomiędzy stalowymi kulami a mielonym surowcem wewnątrz obracającego się cylindrycznego bębna. W zakładach górniczych młyny kulowe są niezbędne do wzbogacania rud, natomiast w przemyśle proszkowym zapewniają jednorodną granulację i wysoką powierzchnię właściwą materiału do dalszej obróbki. Zasada działania Młyn kulowy pracuje na zasadzie uderzeń i tarcia. Kiedy cylindryczny bęben obraca się wokół swojej osi poziomej, medium mielące – najczęściej stalowe lub ceramiczne kule – zostaje unoszone wzdłuż ściany wewnętrznej dzięki sile odśrodkowej i tarciu. Po osiągnięciu określonej wysokości kule swobodnie opadają, uderzając i miażdżąc znajdujący się poniżej materiał. Powtarzający się ruch rozdrabnia surowiec na drobne cząstki. Proces może być realizowany na sucho lub na mokro, w zależności od zastosowania. Budowa Standardowy młyn kulowy składa się z kilku podstawowych elementów: - Część podająca: Zapewnia równomierny dopływ materiału przez podajnik lub przenośnik ślimakowy. - Część rozładunkowa: Może być typu kratowego (grate) lub przelewowego (overflow), w zależności od metody wydobywania produktu. - Część obrotowa: Cylindryczny bęben wykonany z blachy stalowej, wyłożony wykładzinami odpornymi na ścieranie. - Układ napędowy: Obejmuje silnik, reduktor, przekładnię oraz układ sterowania elektrycznego. - Medium mielące: Stalowe lub ceramiczne kule o różnych średnicach, zapewniające efektywne mielenie. Projekt wnętrza młyna oraz dobór wielkości kul jest zoptymalizowany pod kątem maksymalnej wydajności mielenia i minimalizacji zużycia energii. Dane techniczne / Typowe parametry: - Ziarno wsadowe: ≤25 mm - Ziarno produktu: 0,074–0,4 mm - Wydajność: 0,65–615 t/h (w zależności od modelu i twardości materiału) - Prędkość obrotowa bębna: 18–38 obr./min - Moc silnika: 18,5–4500 kW - Materiał wykładziny: Stal manganowa, guma lub stal stopowa - Załadunek kul: 30–45% objętości bębna Tryby pracy: - Mielenie na sucho: Stosowane do materiałów, które muszą pozostać suche, np. klinkier cementowy, wapień, kwarc. - Mielenie na mokro: Powszechne przy wzbogacaniu rud, gdzie woda lub zawiesina (szlam) zwiększa efektywność mielenia i jednorodność produktu. Zastosowanie w górnictwie i produkcji proszków W zakładach górniczych młyny kulowe są używane po wstępnym kruszeniu do dalszego rozdrobnienia rudy i uwolnienia wartościowych minerałów. Stanowią integralną część układów mieląco-rozdrabniających razem z klasyfikatorami, hydrocyklonami i flotacją. Produkt mielony jest klasyfikowany według wielkości, a nadziarno jest przekazywane z powrotem do młyna. Ten układ zamknięty gwarantuje stabilną granulację produktu i efektywne wykorzystanie energii. W produkcji drobnych proszków młyny kulowe wykorzystuje się do wytwarzania m.in. materiałów krzemianowych, proszków ceramicznych, materiałów ogniotrwałych czy surowców chemicznych. Jednorodna granulacja uzyskana w młynie kulowym poprawia jakość produktów i ich właściwości w dalszych procesach. Podsumowanie Młyn kulowy to niezastąpione urządzenie zarówno w górnictwie, jak i przy produkcji drobnych proszków. Jego zdolność do rozdrabniania materiału na drobne, jednorodne cząstki czyni go kluczowym przy wzbogacaniu rud i produkcji przem Iaedpeq Ngafjfx Afiow

Stan: nowe, Rok budowy: 2026, Posiadamy różne rodzaje młynów kulowych, takich jak młyn kulowy wsadowy, młyn prętowy, młyn kulowy cementowy, młyn kulowy górniczy, zapraszamy do kontaktu z naszym zespołem w celu uzyskania dalszych informacji zgodnie z określonymi wymaganiami. Ijdpfxsq I Nw Ij Afisaw

Stan: nowe, Funkcjonalność: w pełni sprawny, Rok budowy: 2026, Młyn cementowy i młyn do mielenia ultradrobnego 🏗️ Wprowadzenie do młyna cementowego i młyna do mielenia ultradrobnego Iedpoq Nyydjfx Afijaw W świecie budownictwa i przetwórstwa materiałów uzyskanie odpowiedniego rozmiaru cząstek jest niezbędne. Przedstawiamy młyn cementowy i młyn do mielenia ultradrobnego — dwie kluczowe maszyny zaprojektowane w celu zapewnienia doskonałej wydajności mielenia w produkcji cementu i materiałów ultradrobnych. Przyjrzyjmy się bliżej ich funkcjom i zastosowaniom! 💼 🔥 Czym jest młyn cementowy? Młyn cementowy to kluczowy element wyposażenia w produkcji cementu. Mieli klinkier, gips i inne dodatki w celu wytworzenia drobnego proszku cementowego. Ta maszyna zapewnia optymalną wielkość cząstek dla wysokiej jakości cementu, niezbędnego do budowy solidnych konstrukcji. 🚀 🔧 Czym jest młyn do mielenia ultradrobnego? Młyn do mielenia ultradrobnego jest przeznaczony do produkcji niezwykle drobnych proszków z różnych surowców, takich jak minerały, chemikalia i odpady przemysłowe. Działa z wysoką wydajnością, dostarczając ultradrobne materiały do zaawansowanych zastosowań, takich jak powłoki, tworzywa sztuczne i ceramika. 🌟 💼 Główne korzyści z używania młyna cementowego i ultradrobnego młyna mielącego 1. Wysoka wydajność: Oba młyny są zaprojektowane tak, aby zapewnić maksymalną wydajność, zapewniając szybkie czasy przetwarzania i zmniejszone zużycie energii. 🌿💡 2. Doskonała wydajność mielenia: Uzyskaj spójne, wysokiej jakości wyniki z precyzyjną kontrolą nad wielkością cząstek. 🏭 3. Wszechstronność: Nadaje się do szerokiej gamy materiałów, co czyni je niezbędnymi w różnych zastosowaniach przemysłowych. 🌳 4. Trwałość i niezawodność: Zbudowane z wytrzymałych materiałów, młyny te oferują długotrwałą wydajność w wymagających środowiskach przemysłowych. 💪 📈 Zastosowania w przemyśle Zastosowania młyna cementowego: 1. Produkcja cementu: Niezbędne do produkcji wysokiej jakości cementu na potrzeby projektów budowlanych. 2. Rozwój infrastruktury: używany do tworzenia betonu na drogi, mosty i budynki. Zastosowania młyna do mielenia ultradrobnego: 1. Przetwarzanie minerałów: produkcja ultradrobnych proszków do zaawansowanych zastosowań materiałowych. 2. Produkcja chemiczna: używany do tworzenia drobnych chemikaliów do różnych procesów przemysłowych. 3. Zastosowania środowiskowe: mielenie odpadów przemysłowych w celu recyklingu i ponownego wykorzystania. ♻️ 🌟 Wnioski Niezależnie od tego, czy zajmujesz się budownictwem, przetwarzaniem materiałów czy zaawansowaną produkcją, młyn cementowy i młyn do mielenia ultradrobnego to niezbędne narzędzia. Ich wydajność, wszechstronność i doskonała wydajność sprawiają, że są cennym dodatkiem do każdej linii produkcyjnej. Skontaktuj się z nami już dziś, aby dowiedzieć się więcej o tych innowacyjnych maszynach i o tym, jak mogą zrewolucjonizować Twoje operacje! 📞

Stan: nowe, rodzaj paliwa: elektryczny, Rok budowy: 2026, numer maszyny/pojazdu: 2700x4500, Wyposażenie: niski poziom hałasu, Główne parametry techniczne młyna kulowego Średnica bębna: 2400 mm Długość bębna: 4500 mm Moc silnika: 320 kW Maksymalny rozmiar wejściowy: 25 mm Wydajność: 35-60 t/h Waga: 72 tony Ładowanie kulek: 30 ton Iasdpfoq Igiijx Afiow Oprócz tego modelu mamy również inne modele, takie jak 2700x4500, 3200x4500, 1830x13000 mm i tak dalej, a także możemy zaoferować usługę klientyzacji, możemy również zapewnić kompletne rozwiązanie do szlifowania dla różnych gałęzi przemysłu, takich jak cement, kwarc, zakład wzbogacania rudy i tak dalej, zapraszamy do kontaktu z nami, aby uzyskać więcej informacji. Młyn kulowy to popularna maszyna do mielenia używana do mielenia i mieszania materiałów do wykorzystania w przetwórstwie minerałów, w tym do wydobywania rudy i produkcji krzemionki (dwutlenku krzemu). Jeśli chodzi o wydobycie rudy i mielenie krzemionki, charakterystyka rudy i wymagania dotyczące produktu końcowego będą odgrywać kluczową rolę w wyborze odpowiedniego młyna kulowego. Oto kilka uwag dotyczących stosowania młyna kulowego w górnictwie rud i mieleniu krzemionki: 1. Charakterystyka rudy: - Twardość: Twardość rudy określa typ młyna kulowego, który jest najbardziej odpowiedni. Twardsze rudy mogą wymagać bardziej wytrzymałego i odpornego na zużycie młyna kulowego. - Rozkład wielkości cząstek: Początkowy rozmiar cząstek rudy wpływa na proces mielenia. Różne rudy mogą wymagać różnych podejść do osiągnięcia pożądanego rozmiaru cząstek. 2. Mielenie krzemionki: - Zawartość krzemionki: Jeśli głównym celem jest mielenie krzemionki, ważne jest, aby wziąć pod uwagę początkową zawartość krzemionki i pożądany ostateczny rozmiar cząstek. Mielenie krzemionki często wymaga szczególnej uwagi, aby zapobiec nadmiernemu zużyciu sprzętu mielącego. 3. Typ młyna kulowego: - Przelewowy a rusztowy: Rodzaj wylotu z młyna kulowego może mieć wpływ na produkt końcowy i wydajność mielenia. Młyny przelewowe są zwykle używane do większości zastosowań mielenia, podczas gdy młyny z rusztem wyładowczym są bardziej odpowiednie dla niektórych rodzajów rud. 4. Rozmiar i wydajność młyna: - Średnica i długość młyna: Rozmiar młyna kulowego powinien być dobrany w oparciu o ilość mielonego materiału i pożądaną przepustowość. - Wydajność: Upewnij się, że wybrany młyn kulowy ma wydajność pozwalającą na efektywne przetwarzanie wymaganej ilości materiału. 5. Środki mielące: - Materiał i rozmiar: Wybór mediów mielących (kulek lub walców) i ich wielkości zależy od twardości rudy i pożądanej końcowej wielkości cząstek. Różne materiały mielące mogą wpływać na czystość krzemionki podczas mielenia. 6. Wykładziny i pomoce do podnoszenia: - Wykładziny: Należy wziąć pod uwagę rodzaj wykładzin stosowanych w młynie kulowym w celu ochrony płaszcza i optymalizacji procesu mielenia. - Podnośniki: Niektóre młyny wykorzystują urządzenia wspomagające podnoszenie, aby wzmocnić proces mielenia i promować lepsze mieszanie materiału. 7. Systemy sterowania i monitorowania: - Automatyzacja: Wykorzystanie systemów sterowania do automatyzacji procesu mielenia i zapewnienia optymalnej wydajności. - Monitorowanie: Regularne monitorowanie procesu mielenia w celu dostosowania parametrów w razie potrzeby, aby zapewnić spójne i wydajne działanie. 8. Środki bezpieczeństwa: - Systemy bezpieczeństwa: Wdrożenie funkcji bezpieczeństwa w celu ochrony personelu i sprzętu podczas pracy. Należy zawsze przestrzegać zaleceń i wytycznych producenta dotyczących obsługi i konserwacji, aby zapewnić bezpieczne i wy

Stan: nowe, Rok budowy: 2026, Bardzo drobny młyn kulowy to rodzaj maszyny do mielenia, która służy do rozdrabniania materiałów na bardzo drobne cząstki. Ten typ młyna kulowego ma pewne charakterystyczne cechy, które sprawiają, że jest on szczególnie odpowiedni do przetwarzania nawet najtwardszych materiałów przy niskim zanieczyszczeniu i minimalnym zużyciu. Jest on powszechnie stosowany w różnych gałęziach przemysłu, w tym w przemyśle farmaceutycznym, mineralnym, pigmentów i chemicznym, do produkcji mikroproszku lub nanocząstek. Oto kilka kluczowych cech i rozważań dotyczących superdrobnego młyna kulowego do mikroproszku: 1. Wysoka wydajność mielenia: Młyny kulowe Superfine są zaprojektowane tak, aby osiągnąć wysoką wydajność mielenia poprzez wykorzystanie mediów mielących o stosunkowo niewielkich rozmiarach, co prowadzi do dużej powierzchni do mielenia. 2. Precyzyjne sterowanie: Młyny te są często wyposażone w zaawansowane systemy sterowania do regulacji parametrów, takich jak prędkość obrotowa, temperatura i czas mielenia, umożliwiając precyzyjną kontrolę nad rozkładem wielkości cząstek. 3. Specjalistyczna konstrukcja: Młyn jest zazwyczaj zaprojektowany w taki sposób, aby zminimalizować zanieczyszczenie, na przykład przy użyciu materiałów odpornych na zużycie i korozję. Niektóre młyny posiadają również systemy chłodzenia zapobiegające przegrzaniu podczas procesu mielenia. 4. Różnorodność materiałów: Młyny kulowe Superfine mogą pracować z szeroką gamą materiałów, w tym zarówno z substancjami kruchymi, jak i włóknistymi. Są one często używane do mielenia twardych materiałów, które wymagają drobnego mielenia, takich jak ceramika, minerały lub pigmenty. 5. Redukcja rozmiaru do poziomu mikro lub nano: Głównym celem superdrobnego młyna kulowego jest zmniejszenie wielkości cząstek do poziomu mikro lub nawet nano. Osiąga się to dzięki intensywnemu mieleniu, które zachodzi w młynie. 6. System klasyfikatora: Niektóre superdrobnoziarniste młyny kulowe zawierają system klasyfikatora, który pozwala na bardziej precyzyjną kontrolę rozkładu wielkości cząstek. Pozwala to na oddzielenie drobnych cząstek od grubszych podczas procesu mielenia. Iodpfxsq Nf Uwe Afieaw 7. Praca wsadowa lub ciągła: W zależności od konkretnej konstrukcji, młyny te mogą pracować w trybie wsadowym lub ciągłym, oferując elastyczność w zależności od wymagań produkcyjnych. 8. Środki bezpieczeństwa: Młyny mogą być wyposażone w funkcje bezpieczeństwa, takie jak systemy monitorowania i kontroli zapobiegające przeciążeniu, przegrzaniu lub innym potencjalnym problemom podczas pracy. Wybierając najdrobniejszy młyn kulowy do produkcji mikroproszku, należy wziąć pod uwagę specyficzne wymagania aplikacji, charakterystykę materiałów, z którymi pracujesz oraz pożądany końcowy rozkład wielkości cząstek. Zawsze należy przestrzegać wytycznych producenta dotyczących obsługi, konserwacji i bezpieczeństwa, aby zapewnić optymalną wydajność i trwałość sprzętu.

Stan: używany, Rok budowy: 2011, godziny pracy: 5 000 h, numer maszyny/pojazdu: M344Z16201031AHC, przebieg osi X: 2 032 mm, przesuw osi Y: 660 mm, przesuw osi Z: 610 mm, obciążenie stołu: 2 700 kg, prędkość wrzeciona (maks.): 12 000 obr./min, Przeprowadzono następujące naprawy: * Zidentyfikowano i wymieniono uszkodzony falownik. * Wymieniono łożyska w osi Y. Zestaw łożysk VTXZ, oś Y (5 sztuk, 35x72). * Wykonano regulację WZW (wrzeciona). * Wykonano regulację orientacji. SZCZEGÓŁY TECHNICZNE * Skok osi X: 2032 mm * Skok osi Y: 660 mm * Skok osi Z: 610 mm * Prędkość obrotowa wrzeciona: 12 000 obr./min * Chłodzenie wrzeciona: chłodzenie wewnętrzne * Szybkość posuwu X/Y/Z: 35 m/min * Moc: 18 kW * Uchwyt narzędziowy: SK 40 * Liczba miejsc na narzędzia: 40 * Średnica narzędzia przy pełnym obłożeniu: 75 mm * Maksymalna waga narzędzia: 10 kg * Maksymalna długość narzędzia: 300 mm * Obciążenie stołu: 2700 kg * Powierzchnia mocowania na stole: 2285 x 660 mm * Rowki T w stole, zgodnie z DIN 650: 5 Ijdpjzka Hiefx Afieaw * Szerokość rowka mocującego: 18 mm H8 * Rozstaw rowków: 125 mm * Dokładność pozycjonowania X, Y, Z: 0,02 mm * Powtarzalność pozycjonowania X, Y, Z: 0,01 mm SZCZEGÓŁY MASZYNY * Wymiary podstawy (szerokość x głębokość x wysokość), drzwi otwarte / z szafą sterowniczą / z transporterem wiórów: 6950 x 5150 x 3700 mm * Waga transportowa: 20 000 kg * Waga maszyny: 18 000 kg * Czas pracy * Czas pracy maszyny: 11 417 godz. * Czas pracy wrzeciona: ok. 5000 godz. Dodatkowe dane techniczne można znaleźć w załączonych dokumentach.

Stan: używany, Rok budowy: 2004, godziny pracy: 28 082 h, przebieg osi X: 800 mm, przesuw osi Y: 620 mm, przesuw osi Z: 520 mm, model sterownika: Siemens 840 D, prędkość wrzeciona (maks.): 13 000 obr./min, Jednostka sterująca (PCU 50) została wymieniona w marcu 2024! Wrzeciono maszyny zostało wymienione po około 5500 godzinach pracy! DANE TECHNICZNE Przebieg osi X: 800 mm Przebieg osi Y: 620 mm Przebieg osi Z: 520 mm Prędkość obrotowa wrzeciona: 13 000 obr./min Liczba miejsc w magazynie narzędzi: 30 DANE MASZYNY Sterowanie: Siemens 840 D Godziny pracy Godziny pracy sterowania: 60 150 h Iasdpfozka Akjx Afijw Godziny pracy maszyny: 56 860 h Godziny pracy wrzeciona: 28 082 h Wymiana wrzeciona po: 5500 h WYPOSAŻENIE Narzędzia 4. oś Hofmann RW/NC160 Instalacja do odsysania mgły olejowej Filtr taśmowy z wewnętrznym chłodzeniem 20 bar z podwójnym filtrem Dokumentacja Hedelius + Siemens Sinumerik Skaner podczerwony Renishaw

Stan: gotowy do pracy (używany), Rok budowy: 2023, Funkcjonalność: w pełni sprawny, numer maszyny/pojazdu: PR721523001, przebieg osi X: 1 300 mm, przesuw osi Y: 650 mm, przesuw osi Z: 600 mm, model sterownika: Heidenhain TNC-460, prędkość wrzeciona (maks.): 15 000 obr./min, Cena zakupu maszyny w 2023 roku wynosiła około 140 000 €! W zestawie nie znajdują się narzędzia ani imadło. Można je jednak dokupić po uzgodnieniu. DANE TECHNICZNE Skok osi X: 1 300 mm Skok osi Y: 650 mm Skok osi Z: 600 mm Prędkość obrotowa wrzeciona: 15 000 obr./min Serwomotor wrzeciona głównego Siemens: 20/53 kW Serwomotor wrzeciona głównego Fanuc: 15/30 kW Stożek wrzeciona: SK 40 Stół roboczy Wymiary stołu: 1 500 × 650 mm Obciążenie stołu: maks. 1 200 kg Rowki T: 18 × 5 × 100 mm Odległość wrzeciona od powierzchni stołu: 150–750 mm Isdszlh S Aepfx Afioaw Odległość środka wrzeciona od osłony osi Z: 697 mm Szybki przesuw osi X/Y: 36 m/min Szybki przesuw osi Z: 36 m/min Przesuw roboczy: maks. 1–12 000 mm/min Silniki przesuwu X/Y/Z: 3,2/3,2/4,3 kW Moment obrotowy silników przesuwu X/Y/Z: 20/20/27 Nm Liczba miejsc na narzędzia: 28 Długość narzędzia: maks. 300 mm Średnica narzędzia: maks. 75 mm Średnica narzędzia przy wolnych miejscach: maks. 125 mm Masa narzędzia: maks. 8 kg Czas wymiany narzędzia: 1,6 s DANE MASZYNY Sterowanie: Heidenhain TNC-460 Dokładność bez liniowych enkoderów optycznych Dokładność pozycjonowania na całym zakresie ruchu: 0,012 mm Powtarzalność na całym zakresie ruchu: 0,008 mm Dokładność z liniowymi enkoderami optycznymi Dokładność pozycjonowania na całym zakresie ruchu: 0,008 mm Powtarzalność na całym zakresie ruchu: 0,006 mm Chłodzenie i zasilanie Pojemność zbiornika płynu chłodzącego: 250 l Przepływ płynu chłodzącego: 40 l/min Napięcie sieciowe: 400 V ± 10 % Liczba faz: 3 Częstotliwość sieci: 50 Hz Moc przyłączeniowa: 85 kVA Wymiary i masa Wymiary (dł. × szer. × wys.): 4 025 × 3 090 × 3 185 mm Masa: 8 000 kg WYPOSAŻENIE Napęd bezpośredni Automatyczna zmieniarka narzędzi dwuramienna System pomiaru narzędzi O-BLUM Lasercontrol NT System pomiaru obrabianego elementu O-BLUM TC50 Elektroniczne pokrętło ręczne (MPG) Nawiert gwintów bez tulei wyrównującej Interfejs USB Interfejs kart CF Interfejs Ethernet Liniowe prowadnice HIWIN z prowadzeniem rolkowym we wszystkich osiach Śruby kulowe HIWIN Napędzane bezpośrednio wrzeciono główne Łożyska wrzeciona głównego NSK/FAG Oddzielna jednostka chłodzenia wrzeciona olejem i powietrzem W pełni zamknięta zmieniarka narzędzi, chroniąca przed wiórami Pneumatyczny zbiornik pośredni dla zmieniarki narzędzi jako zabezpieczenie w przypadku spadku ciśnienia W pełni zamknięta osłona przeciwbryzgowa Własny system klimatyzacji do odprowadzania ciepła z szafy sterowniczej Komponenty elektryczne Siemens Automatyczny, sterowany odległością lub czasem, centralny system smarowania Teleskopowe osłony Kyarow we wszystkich osiach System chłodzenia z regulowanymi dyszami, tworzący pierścień chłodzenia wokół wrzeciona System usuwania wiórów wewnątrz, zapewniający optymalne gromadzenie wiórów Spiralny transporter wiórów, pracujący w kierunku Y, do usuwania wiórów z obszaru obróbki Tylny transporter łańcuchowy wiórów

Stan: używany, Rok budowy: 2005, numer maszyny/pojazdu: 107.32.99.158, przebieg osi X: 530 mm, przesuw osi Y: 450 mm, przesuw osi Z: 450 mm, model sterownika: Heidenhain iTNC 530, prędkość wrzeciona (maks.): 12 000 obr./min, Nowa aukcja z powodu opóźnienia w płatnościach ze strony kupującego! Wrzeciono maszyny zostało wymienione w lipcu 2025 roku! DANE TECHNICZNE Skok osi X: 530 mm Skok osi Y: 450 mm Skok osi Z: 450 mm Obracany stół okrągły Średnica stołu: 400 mm Udźwig stołu: 200 kg Zakres obrotu: stopnie Prędkość obrotu: 20 obr./min Prędkość obrotowa: 30 obr./min Uchwyt: SK40 Maksymalna prędkość obrotowa: 12 000 obr./min Zalecana maksymalna prędkość posuwu roboczego: 15 m/min Prędkość posuwu szybkiego: 22 m/min Siła posuwu w osiach X i Y/Z: 5 000 N Liczba pozycji w magazynku: 30 Maksymalna średnica narzędzia: 90 mm Maksymalna długość narzędzia: 250 mm (manualnie 350 mm) Maksymalna waga narzędzia: 6 kg DANE MASZYNY Sterowanie: Heidenhain iTNC 530 z cyfrową regulacją Tolerancja pozycyjna zgodnie z DIN/ISO 230-2/97: 0,008 mm Masa maszyny: 6 500 kg Ijdpfx Afeziz Nceieaw WYPOSAŻENIE Czujnik pomiarowy RENISHAW MP 12 System monitorowania narzędzi Blum

Stan: gotowy do pracy (używany), Rok budowy: 2002, godziny pracy: 22 347 h, Funkcjonalność: w pełni sprawny, numer maszyny/pojazdu: 190347, przebieg osi X: 3 000 mm, przesuw osi Y: 1 600 mm, przesuw osi Z: 1 500 mm, obciążenie stołu: 3 000 kg, model sterownika: Heidenhain TNC 430 B, Brak ceny minimalnej – gwarantowana sprzedaż po najwyższej ofercie! DANE TECHNICZNE Przemieszczenie osi X: 3000 mm Przemieszczenie osi Y: 1600 mm Przemieszczenie osi Z: 1500 mm Wymiary stołu (2 szt.): 2000 x 2000 mm Obciążenie stołu: 3 t Prędkości obrotowe wrzeciona: 60 – 3000 obr./min Mocowanie wrzeciona: ISO 50 DANE MASZYNY Sterowanie: Heidenhain TNC 430 B, sterowanie cyfrowe Liczba osi sterowanych: 6 Iasdpfx Ajzku Sgjfiow Napęd frezarki: 25 kW Całkowite zapotrzebowanie na moc: 50 kW Wymiary i waga Wymiary gabarytowe: ok. 6,5 x 3 x 3 m Waga maszyny: ok. 26 t Czas pracy programu: 22 347 h WYPOSAŻENIE Zintegrowany system doprowadzania chłodziwa Automatyczna zmiana narzędzi (40 pozycji) Odprowadzacz wiórów Wrzeciono szybkie (30 000 obr./min) 2 palety

Stan: gotowy do pracy (używany), Rok budowy: 2000, godziny pracy: 25 616 h, Funkcjonalność: w pełni sprawny, numer maszyny/pojazdu: 184640, przebieg osi X: 3 000 mm, przesuw osi Y: 1 400 mm, przesuw osi Z: 1 500 mm, obciążenie stołu: 5 000 kg, model sterownika: Heidenhain TNC 430 B, Brak ceny minimalnej – gwarantowana sprzedaż w oparciu o najwyższą ofertę! DANE TECHNICZNE Skok osi X: 3000 mm Skok osi Y: 1400 mm Skok osi Z: 1500 mm Wymiary stołu: 3200 x 1100 mm Obciążenie stołu: 5 t Prędkości obrotowe wrzeciona: 60 – 3000 obr./min Uchwyt wrzeciona: ISO 50 Iasdpfezku R Aex Afisw DANE MASZYNY Sterowanie: Heidenhain TNC 430 B, sterowanie cyfrowe Napęd frezowania: 22 kW Całkowite zapotrzebowanie mocy: 50 kW Wymiary i waga Zajmowana przestrzeń: ok. 6,5 x 3 x 3 m Waga maszyny: ok. 22 t Czas pracy programu: 25 616 h Czas pracy maszyny: 53 291 h Czas pracy sterowania: 55 029 h WYPOSAŻENIE Automatyczna zmieniarka narzędzi z 20 pozycjami Automatycznie obrotowa i odchylana głowica frezująca w krokach co 1,5° Odprowadzacz wiórów Adaptowalny, szybki wrzecion (30 000 obr./min) Chłodzenie mgłą rozpylaną

Stan: gotowy do pracy (używany), Rok budowy: 2002, Funkcjonalność: w pełni sprawny, numer maszyny/pojazdu: 008078, przebieg osi X: 850 mm, przesuw osi Y: 550 mm, przesuw osi Z: 630 mm, model sterownika: Fanuc O-M, prędkość obrotowa (maks.): 8 000 obr./min, DANE TECHNICZNE Skok osi X: 850 mm Skok osi Y: 550 mm Skok osi Z: 630 mm Uchwyt wrzeciona: ISO40 Prędkość obrotowa: 8000 obr/min Powierzchnia mocowania stołu: 1000 x 540 mm DANE MASZYNY Iedpfszi D Rpsx Afisaw Sterowanie: Fanuc O-M Liczba pozycji w magazynku narzędzi: 24 Masa: 5500 kg WYPOSAŻENIE Elektryczne pokrętło ręczne Taca na wióry

Stan: gotowy do pracy (używany), Rok budowy: 1997, Funkcjonalność: w pełni sprawny, przebieg osi X: 1 000 mm, przesuw osi Y: 750 mm, przesuw osi Z: 750 mm, model sterownika: Heidenhain TNC426, prędkość obrotowa (maks.): 12 000 obr./min, Brak ceny minimalnej – gwarantowana sprzedaż po najwyższej ofercie! DANE TECHNICZNE Przemieszczenie w osi X: 1000 mm Przemieszczenie w osi Y: 750 mm Ijdpfx Aezi D Rcofijaw Przemieszczenie w osi Z: 750 mm Wymiary stołu: 1150 x 700 mm Typ mocowania narzędzi: SK40 Zakres prędkości obrotowej: 12 000 obr./min SZCZEGÓŁY DOTYCZĄCE MASZYNY Sterowanie: Heidenhain TNC426 Waga maszyny (przybliżona): 10 500 kg WYPOSAŻENIE Automatyczna zmiana narzędzi (30 pozycji) Elektroniczne pokrętło sterujące Zbiornik na wióry Instalacja chłodzenia

Stan: gotowy do pracy (używany), Rok budowy: 1997, Funkcjonalność: w pełni sprawny, numer maszyny/pojazdu: 179, przebieg osi X: 510 mm, przesuw osi Y: 510 mm, przesuw osi Z: 510 mm, model sterownika: MSC 803, prędkość obrotowa (maks.): 8 000 obr./min, Brak minimalnej ceny – gwarantowana sprzedaż za najwyższą ofertę! DANE TECHNICZNE Przestrzeń robocza osi X: 510 mm Przestrzeń robocza osi Y: 510 mm Przestrzeń robocza osi Z: 510 mm Wymiary stołu: 750 x 550 mm Zakres prędkości obrotowej: 8 000 obr./min Uchwyt wrzeciona: BT40 DANE MASZYNY Sterowanie: MSC 803 Waga: 4 500 kg Ijdpfezi D E Tox Afioaw WYPOSAŻENIE Magazyn narzędzi o pojemności 25 narzędzi Układ chłodzenia

Stan: gotowy do pracy (używany), Rok budowy: 2015, Funkcjonalność: w pełni sprawny, przebieg osi X: 600 mm, przesuw osi Y: 400 mm, przesuw osi Z: 500 mm, model sterownika: Mitsubishi M70, prędkość wrzeciona (maks.): 12 000 obr./min, DANE TECHNICZNE Skok osi X: 600 mm Skok osi Y: 400 mm Skok osi Z: 500 mm Uchwyt wrzeciona: SK40 Prędkość obrotowa: 12 000 obr./min Moc napędu wrzeciona: 7,5 kW Powierzchnia mocowania stołu: 2x 700x400 mm DANE MASZYNY Sterowanie: Mitsubishi M70 Liczba pozycji w magazynie narzędzi: 24 Masa: 6600 kg WYPOSAŻENIE Iasdpfx Afozi D Emeijw System automatycznej wymiany palet Oś 4 (obrotowy stolik) Automatyczna zmiana narzędzi (24 pozycje) IKZ (zintegrowany system podawania chłodziwa) Odprowadzacz wiórów

Stan: gotowy do pracy (używany), Rok budowy: 2005, Funkcjonalność: w pełni sprawny, przebieg osi X: 2 000 mm, przesuw osi Y: 500 mm, przesuw osi Z: 550 mm, długość stołu: 2 600 mm, prędkość wrzeciona (maks.): 12 000 obr./min, Brak ceny minimalnej – gwarantowana sprzedaż za najwyższą ofertę! DANE TECHNICZNE Skok osi X: 2000 mm Skok osi Y: 500 mm Skok osi Z: 550 mm Obrót osi C: 360° Długość stołu: 2600 mm Szerokość stołu: 550 mm Uchwyt narzędzi: ISO40 Moc wrzeciona głównego: 22 kW Prędkość obrotowa wrzeciona: 20 - 12 000 obr./min Dokładność pozycjonowania: 0,01 mm Prędkość przemieszczania: 667 mm/s Liczba osi: 4 SZCZEGÓŁY DOTYCZĄCE MASZYNY Producent sterowania: Siemens Moc: 24 kW Wymiary i waga Wymiary (długość x szerokość x wysokość): 7500 x 3700 x 2500 mm Masa własna: 9600 kg Pakiety transportowe: 2 Iasdpfxjzk Dv Uo Afiew WYPOSAŻENIE Magazyn narzędzi Chłodzenie zewnętrzne Odprowadzacz wiórów Oznakowanie CE

Stan: gotowy do pracy (używany), Rok budowy: 2007, Funkcjonalność: w pełni sprawny, moc: 5,5 kW (7,48 KM), wysokość cięcia (maks.): 2 240 mm, średnica tarczy piły: 303 mm, długość cięcia (maks.): 5 300 mm, głębokość cięcia: 800 mm, DANE TECHNICZNE Długość cięcia: 5300 mm Wysokość cięcia: 2100 / 2240 mm Iedpfx Afszktngjisaw Głębokość cięcia: 800 mm Średnica tarczy piły: 303 mm Średnica przyłącza do odciągu: 120 mm DANE MASZYNY Moc silnika: 5,5 kW Całkowita moc przyłączeniowa: 5,5 kW Wymiary i waga Zajmowana powierzchnia: 6300 mm x 1250 mm x 2720 mm Waga: 1200 kg WYPOSAŻENIE Cyfrowy wyświetlacz w osi Y Podpora środkowa Montaż wolnostojący Odchylana rama nośna Tylna ścianka z drewna

Stan: gotowy do pracy (używany), Rok budowy: 2003, Funkcjonalność: w pełni sprawny, przebieg osi X: 2 600 mm, przesuw osi Y: 700 mm, przesuw osi Z: 850 mm, model sterownika: Heidenhain iTNC-530, prędkość wrzeciona (maks.): 6 000 obr./min, Centrum obróbcze zostało gruntownie odnowione i ponownie polakierowane w 2025 roku! DANE TECHNICZNE Skoki osi Skok osi X: 2600 mm Skok osi Y: 700 mm Skok osi Z: 850 mm Wrzeciono Prędkość obrotowa wrzeciona: 6000 obr./min Odległość końca wrzeciona od powierzchni stołu przy głowicy ustawionej pionowo: 40 – 890 mm Odległość końca wrzeciona od powierzchni stołu przy głowicy ustawionej poziomo: 250 – 1100 mm Uchwyt wrzeciona: HSK A63 Moc silnika wrzeciona: 20 kW Stół Wymiary stołu: 3060 x 800 mm Maksymalne obciążenie stołu: 1200 kg/m² Posuw Szybki posuw osi X/Y: 40 000 mm/min Szybki posuw osi Z: 30 000 mm/min Głowica obrotowa Automatyczna głowica obrotowa osi B: ± 90° Minimalna automatyczna rotacja głowicy osi B: 0,001° Magazyn narzędzi Liczba magazynów narzędzi: 2 Liczba pozycji w każdym magazynie narzędzi: 22 Łączna liczba pozycji narzędzi: 44 Maksymalna średnica narzędzia: 85 mm Maksymalna długość narzędzia: 400 mm DANE MASZYNY Iajdpfxszkhvfj Afiow Model sterowania: Heidenhain iTNC-530 Powierzchnia zabudowy: 9600 x 3300 mm Wysokość maszyny: 3400 mm WYPOSAŻENIE Płynnie obrotowa automatyczna głowica na osi B ± 90° Dwa magazyny narzędzi, każdy z 22 pozycjami Wysokociśnieniowe podawanie chłodziwa przez wrzeciono Transporter wiórów łańcuchowy Instrukcje obsługi i konserwacji Podręczniki CNC W 2025 roku, w celu przeprowadzenia remontu, wykonano następujące prace przy maszynie: Demontaż i remont śruby kulowej oraz wrzeciona osi, a także wymiana łożysk osi X, Y i Z. Ponowne szlifowanie listew prowadnic osi X, Y i Z. Naprawa podwójnego wymiennika narzędzi z wymianą uszkodowanego enkodera, czujnika i łańcucha energetycznego. Wyrównanie i wymiana odkształconych blach. Wymiana oleju i filtrów oraz czyszczenie zbiornika. Demontaż stołu maszyny w celu naprawy, kalibracji i czyszczenia. Naprawa zbiornika chłodziwa z odzyskaniem przełączników pływakowych, czujników filtrów papierowych i pomp. Naprawa i/lub wymiana przycisków, uszkodzonych kabli, wentylatorów, złączy i czujników podwójnej stacji roboczej. Wymiana miechów osi X na nowe.