Używane Chiron Mill 6000 na sprzedaż (11 849)

Stan: nowe, Funkcjonalność: w pełni sprawny, Rok budowy: 2026, Suchy i mokry młyn kulowy: Budowa, działanie i szczegóły techniczne Młyn kulowy to podstawowe urządzenie rozdrabniające stosowane w przetwórstwie minerałów, produkcji cementu, przemyśle chemicznym oraz innych aplikacjach przemysłowych. Działa poprzez obrót cylindrycznego bębna wypełnionego medium mielącym – najczęściej stalowymi kulami – co wywołuje uderzenia i tarcie redukujące materiał do postaci drobnego proszku. W zależności od środowiska mielenia, młyny kulowe dzielą się na suche i mokre, z których każdy jest odpowiedni do określonych materiałów i wymagań procesowych. Zasada działania Zarówno suche, jak i mokre młyny kulowe opierają się na tej samej zasadzie mechanicznej. Obracający się cylinder, napędzany silnikiem poprzez system przekładni, unosi kule mielące oraz materiał wzdłuż wewnętrznej ściany. W miarę kontynuowania obrotu, kule opadają pod wpływem grawitacji, uderzając i mieląc materiał. Różnica polega na obecności lub braku ciekłego medium podczas mielenia. Młyn kulowy suchy Suchy młyn kulowy stosowany jest, gdy materiał musi pozostać wolny od wilgoci lub gdy obecność wody wpłynęłaby negatywnie na jakość produktu. Znajduje zastosowanie m.in. przy mieleniu klinkieru cementowego, wapienia, kwarcu oraz materiałów ogniotrwałych. Wyładunek pospieszny lub przez przelew zależny jest od wymaganej granulacji materiału. Parametry techniczne: - Wielkość podawania: ≤25 mm - Wielkość wyładowania: 0,075–0,4 mm - Wydajność: 0,65–90 t/h - Materiał wykładziny: Stal wysokomanganowa lub stopy odporne na ścieranie - Napęd: Przekładnia zębata lub silnik bezpośrednio sprzężony - Kontrola pyłu: Układ wyciągu powietrza oraz odpylacz Zalety: - Odpowiedni dla materiałów wrażliwych na wilgoć - Brak potrzeby suszenia po mieleniu - Niższe ryzyko korozji i prostsza obsługa serwisowa - Ułatwiona klasyfikacja oraz separacja materiału Ograniczenia: Suchy przemiał wytwarza więcej pyłu i ciepła, czego skutkiem jest potrzeba wydajnej wentylacji oraz odpylania. Młyn kulowy mokry Mokry młyn kulowy pracuje z dodatkiem wody lub innego medium ciekłego do mielonego materiału. Powstała zawiesina podnosi efektywność przez zmniejszenie tarcia oraz zapobieganie nadmiernemu nagrzewaniu. Jest szeroko stosowany w procesach wzbogacania rud, produkcji ceramiki i przemyśle chemicznym. Parametry techniczne: Hsdpfsq Nx Aljx Amver - Wielkość podawania: ≤25 mm - Wielkość wyładowania: 0,074–0,2 mm - Wydajność: 0,65–615 t/h - Materiał wykładziny: Guma lub stal wysokochromowa - Sposób wyładunku: Przez przelew lub ruszt - Wyposażenie pomocnicze: Klasyfikator, pompa oraz zagęszczacz do cyrkulacji zawiesiny Zalety: - Wyższa efektywność mielenia i drobniejsza granulacja - Obniżony poziom pyłu i hałasu - Praca ciągła odpowiednia do obiegów wzbogacania - Lepsza kontrola jednorodności uzyskanego produktu Ograniczenia: Wymaga suszenia, jeśli końcowy produkt ma postać proszku, oraz bardziej złożonej gospodarki zawiesiną. Wybór pomiędzy suchym i mokrym przemiałem zależy od właściwości materiału, dalszych etapów procesu oraz warunków środowiskowych. Młyny suche preferowane są dla materiałów wymagających braku wilgoci, natomiast młyny mokre – przy mieleniu na mokro oraz w procesach zawiesinowych. Podsumowanie Młyny kulowe suche i mokre mają identyczną budowę mechaniczną, ale różnią się środowiskiem mielenia i zakresem zastosowań. Typ suchy oferuje prostotę i niskie koszty utrzymania dla materiałów wrażliwych na wilgoć, natomiast typ mokry zapewnia wyższą wydajność i drobniejsze frakcje przy przetwar

Stan: nowe, moc: 55 kW (74,78 KM), Rok budowy: 2026, Kruszarka młotkowa to maszyna wykorzystująca szybkoobrotowe młoty do rozdrabniania i łamania materiałów na mniejsze frakcje. Jest powszechnie stosowana w różnych gałęziach przemysłu, w tym w górnictwie, przemyśle cementowym, budownictwie, metalurgii oraz przetwórstwie chemicznym. Podstawowa zasada działania kruszarki młotkowej polega na zastosowaniu centralnego wirnika z młotami lub ostrzami obracającymi się z dużą prędkością, które uderzają materiał o twardą powierzchnię, powodując jego rozdrobnienie. Kluczowe cechy i elementy typowej kruszarki młotkowej: 1. Wirnik: - Wirnik to centralny element kruszarki młotkowej. Zazwyczaj składa się z wału z przymocowanymi dyskami lub młotami. - Obrót wirnika powoduje odchylanie młotów na zewnątrz i dynamiczne uderzanie w materiał. 2. Młoty: - Młoty są elementami roboczymi zamontowanymi na wirniku. Mogą być przymocowane na stałe lub obrotowo. - Materiał jest rozdrabniany w wyniku oddziaływania uderzeniowego młotów, wykorzystując energię kinetyczną. 3. Korpus (obudowa maszyny): - Obudowa zamyka wirnik i młoty, zapewniając wytrzymałość konstrukcyjną i bezpieczeństwo obsługi. - Korpus utrzymuje również rozdrobniony materiał i kieruje go do wyznaczonego punktu wyładowczego. 4. Ruszt lub sito dolne: - Zamontowany w dolnej części korpusu kruszarki ruszt lub sito kontroluje wielkość uzyskiwanej frakcji, umożliwiając przejście mniejszym cząstkom, natomiast większe pozostają wewnątrz do dalszego kruszenia. 5. Płyta uderzeniowa: - Zamontowana w pobliżu dna kruszarki płyta uderzeniowa absorbuje energię uderzeń młotów, chroniąc korpus przed nadmiernym zużyciem. 6. Układ napędowy: - Kruszarka młotkowa napędzana jest silnikiem połączonym z wirnikiem za pomocą pasa napędowego lub sprzęgła. - Silnik zapewnia niezbędną moc do obracania wirnika i uruchamiania młotów. 7. Regulowany wylot materiału: - Niektóre modele kruszarek młotkowych umożliwiają regulację wielkości wyjściowej frakcji poprzez ustawienie szczeliny między płytą uderzeniową a młotami. Hsdpfsq I Nxdsx Amvor 8. Zastosowania: - Kruszarki młotkowe stosowane są do rozdrabniania takich materiałów jak węgiel, wapień, gips, kruszywa oraz różne minerały. - Powszechnie wykorzystuje się je w górnictwie do wstępnego i wtórnego rozdrabniania rudy. - W przemyśle cementowym młotkowe kruszarki służą do przygotowania wapienia i innych materiałów przed procesem produkcji surowców. 9. Konserwacja i bezpieczeństwo: - Regularna obsługa techniczna jest niezbędna do zapewnienia wydajnej pracy kruszarki młotkowej. Obejmuje to kontrolę i wymianę zużytych młotów, inspekcję wirnika oraz smarowanie elementów ruchomych. - Typowe zabezpieczenia to drzwiczki rewizyjne oraz osłony bezpieczeństwa, które chronią przed wypadkami podczas obsługi i konserwacji. Parametry techniczne (przykładowa seria MINGYUAN): Model, Maks. wielkość ziarna zasilającego, Wydajność (t/h), Moc silnika (kW), Obroty wirnika (obr/min) Mała (PC-400), ≤100mm, 5 – 10, 11, 1 000 Średnia (PC-800), ≤200mm, 20 – 50, 55, 750 – 900 Ciężka (PC-1200), ≤350mm, 80 – 110, 132 – 160, 600 – 750 Ciężka młotkowa (PC-Heavy), ≤1 200mm, 500 – 1 000+, 400 – 1 000, obroty zmienne

Rok budowy: 2026, stan: nowe, Ceramiczny młyn kulowy, zwany również młynem wsadowym, służy do precyzyjnego mielenia surowców takich jak skaleń, kwarc, glina oraz rudy. Ceramiczny młyn kulowy jest wykorzystywany głównie do mieszania materiałów, mielenia, uzyskiwania jednolitej drobności produktu oraz oszczędności energii. Może pracować zarówno w trybie suchym, jak i mokrym. W zależności od potrzeb produkcji istnieje możliwość zastosowania różnych typów wykładzin wewnętrznych. Drobność zmielonego materiału jest kontrolowana przez czas mielenia. Zasada działania ceramicznego młyna kulowego: Podczas pracy młyna kule stalowe wewnątrz bębna unoszą się wraz z bębnem na określoną wysokość, po czym opadają wraz z materiałem, powodując skuteczne mielenie. Działanie młyna ceramicznego typu wsadowego polega na tym, że proces mielenia odbywa się cyklicznie wewnątrz cylindra. Podczas obrotu cylindra materiał wraz z kulami wznosi się, a następnie opada pod wpływem siły grawitacji. Na kule działają dwie siły – jedna styczna, a druga przeciwległa do średnicy kul, powstająca podczas zsuwania się kul. Wynikające z tego momenty sił powodują powstawanie zróżnicowanego tarcia, a kule poruszają się po osi cylindra i opadają, generując silną siłę uderzeniową, która skutecznie rozdrabnia wsad. Proces mielenia w młynie ceramicznym zachodzi w wyniku połączonego oddziaływania siły ścinania, uderzenia i zgniatania. Ceramiczny młyn kulowy, przeznaczony do pracy przerywanej (intermittentnej), w układzie mokrym, służy do precyzyjnego mielenia i mieszania materiałów takich jak skaleń, kwarc czy surowce ceramiczne. Odpady i szlam mogą być odprowadzane przez sito o oczkach do 1000 mikronów. Dla uzyskania najwyższej efektywności oraz korzyści ekonomicznych wsad musi być wstępnie rozdrobniony do odpowiedniej granulacji. Młyn cementowy to kluczowe urządzenie w procesie mielenia klinkieru cementowego po jego wstępnym rozdrobnieniu. Najczęściej wykorzystywany jest w przemyśle wyrobów cementowo-krzemianowych. Po latach rozwoju oferujemy szereg młynów cementowych o różnych parametrach, odpowiadających zróżnicowanym potrzebom klientów. Cechy młyna cementowego: Nasz zakład stosuje odpowiednie układy napędowe (napęd krawędziowy oraz centralny) w zależności od specyfikacji. Cylinder wyposażony jest w nowoczesne, stopniowane wykładziny zwiększające powierzchnię mielenia, które są łatwe w konserwacji i wymianie. Nowo zaprojektowana komorowa struktura młyna posiada elastyczne oraz stałe łopatki podnoszące, również szybko instalowane i naprawiane. Dane techniczne: Dostępne są różne modele i opcje w zależności od wymagań – prosimy o kontakt w celu uzyskania szczegółowych informacji. Hjdsvzx Auspfx Amvsr

Stan: nowe, Rok budowy: 2026, moc: 7,5 kW (10,20 KM), Młyny kulowe okresowe znajdują zastosowanie w różnych gałęziach przemysłu, wszędzie tam, gdzie wymagane jest przetwarzanie materiałów w zamkniętych partiach. Ich uniwersalność sprawia, że są odpowiednie do szerokiego zakresu aplikacji. Oto najczęstsze zastosowania młynów kulowych okresowych: 1. Przemysł ceramiczny: Hedpfjq I N H Nsx Amvsr - *Przygotowanie szkliwa:* Młyny kulowe okresowe są szeroko stosowane w przemyśle ceramicznym do przygotowywania szkliw. Surowce takie jak skaleń, kwarc i glina są mielone wraz z kulami ceramicznymi w celu uzyskania pożądanej granulacji dla formulacji szkliwa. 2. Przemysł chemiczny: - *Mielenie materiałów:* Młyny kulowe okresowe wykorzystuje się do mielenia i mieszania różnych materiałów chemicznych, w tym pigmentów, barwników oraz innych chemikaliów specjalistycznych, gdzie kluczowa jest precyzyjna kontrola wielkości cząstek. 3. Farmaceutyka: - *Formulacja leków:* W przemyśle farmaceutycznym młyny kulowe okresowe służą do mielenia i mieszania proszków potrzebnych do tworzenia formulacji leków. Kontrolowane warunki pracy tych urządzeń pozwalają zachować integralność substancji farmaceutycznych. 4. Przemysł spożywczy: - *Mieszanie składników:* W młynach kulowych okresowych można mieszać i mielić składniki spożywcze, m.in. do produkcji dodatków, aromatów czy innych wyrobów w proszku lub granulacie. 5. Przemysł wydobywczy i przetwórstwo minerałów: - *Mielenie rud:* Młyny kulowe okresowe wykorzystywane są w przemyśle wydobywczym do mielenia minerałów i rud, umożliwiając uzyskanie wymaganej granulacji do dalszych procesów, takich jak separacja czy ekstrakcja minerałów. 6. Przemysł farb i lakierów: - *Dyspersja pigmentów:* W tej branży młyny kulowe okresowe służą do dyspersji pigmentów w formulacjach farb i lakierów. Odpowiedni rozmiar cząstek wpływa bezpośrednio na jakość i wygląd końcowej powłoki. 7. Materiały budowlane: - *Mielenie surowców:* Młyny kulowe okresowe używane są do przygotowania surowców wykorzystywanych w produkcji materiałów budowlanych, np. cementu i betonu. Mielenie takich materiałów jak wapno czy glina umożliwia osiągnięcie wymaganego stopnia rozdrobnienia na dalszych etapach produkcji. 8. Materiały elektroniczne: - *Przetwarzanie proszków ceramicznych:* W branży elektronicznej młyny kulowe okresowe stosuje się do przetwarzania proszków ceramicznych używanych do produkcji komponentów elektronicznych i materiałów izolacyjnych. 9. Badania i rozwój: - *Testowanie materiałów:* W laboratoriach badawczo-rozwojowych młyny kulowe okresowe często wykorzystuje się do testowania i optymalizacji składu materiałów. Umożliwiają one kontrolowaną, małoskalową obróbkę i eksperymenty. 10. Zastosowania niestandardowe: - *Procesy specjalistyczne:* Młyny kulowe okresowe mogą być adaptowane do różnorodnych, wyspecjalizowanych procesów w różnych branżach, tam, gdzie wymagana jest precyzyjna obróbka i mieszanie. Możliwa jest personalizacja parametrów urządzenia zgodnie z wymaganiami aplikacji. Przy korzystaniu z młyna kulowego okresowego należy uwzględnić rodzaj przetwarzanego materiału, żądaną granulację, a także specyficzne wymagania końcowego produktu. Kluczowe jest również przestrzeganie zaleceń producenta oraz utrzymanie odpowiednich warunków pracy dla zapewnienia efektywnego i wydajnego procesu mielenia. Dane techniczne Mamy do wyboru różne opcje dopasowane do indywidualnych potrzeb. W celu uzyskania szczegółowych informacji prosimy o kontakt z naszym zespołem.

Rok budowy: 2026, stan: nowe, Funkcjonalność: w pełni sprawny, Młyn do mielenia klinkieru cementowego to specjalistyczne urządzenie służące do przemiału twardych, zestalonych grudek klinkieru na drobny proszek, którym jest cement. Obecnie większość cementu jest mielona w młynach kulowych oraz młynach walcowych pionowych, które są bardziej wydajne od tradycyjnych młynów kulowych. Kluczowe cechy i informacje dotyczące młynów do mielenia klinkieru cementowego: 1. Surowce: - Głównym surowcem do produkcji cementu jest klinkier, powstający w wyniku spiekania wapienia oraz gliny. W trakcie mielenia mogą być dodawane dodatki, takie jak gips, popiół lotny czy żużel, by osiągnąć pożądane właściwości produktu. 2. Proces mielenia: - Klinkier i ewentualne dodatki są drobno mielone w młynie, co jest kluczowym etapem wytwarzania cementu, mającym istotny wpływ na końcową jakość produktu. 3. Typy młynów: - Młyny kulowe: Tradycyjne młyny kulowe są powszechnie wykorzystywane do mielenia klinkieru. Działają poprzez obracanie cylindra z kulami stalowymi, które miażdżą i rozdrabniają materiał. - Młyny walcowe pionowe (VRM): Technologia młynów walcowych pionowych zyskuje na popularności w mieleniu klinkieru — stosują one obracającą się stół z walcami, które rozgniatają i rozdrabniają klinkier. Młyny te cechują się większą efektywnością energetyczną i zajmują mniej miejsca niż młyny kulowe. 4. Dodatek gipsu: - Gips często dodawany jest w trakcie mielenia w celu regulacji czasu wiązania cementu, zapobiegając zbyt szybkiemu wiązaniu i umożliwiając uzyskanie plastycznej i pompowalnej masy cementowej. 5. Kontrola jakości: - W trakcie mielenia stosuje się systemy kontroli jakości, monitorujące m.in. stopień rozdrobnienia produktu, skład chemiczny oraz inne właściwości, aby finalny produkt spełniał wymagane normy i specyfikacje. 6. Chłodzenie klinkieru: - Przed mieleniem klinkier jest produkowany w piecu przez wypalanie surowców, następnie schładzany przed wprowadzeniem do młyna, aby zapobiec nadmiernemu wzrostowi temperatury podczas mielenia. 7. Odpylanie i ekologia: - W celu ograniczania emisji pyłów i zanieczyszczeń zastosowanie znajdują odpylacze i instalacje ochrony powietrza, co pozwala spełnić wymogi bezpieczeństwa oraz ochrony środowiska. 8. Pakowanie i składowanie: Hjdpfxoq Nfbhe Amvsr - Po zmieleniu cement jest zwykle magazynowany w silosach, a następnie pakowany w worki lub wysyłany luzem do odbiorców końcowych czy na budowy. Młyny do mielenia klinkieru cementowego odgrywają kluczową rolę w procesie produkcji cementu. Postęp technologiczny pozwala na stałą poprawę efektywności oraz zrównoważenia środowiskowego samego procesu mielenia. Dane techniczne Oferujemy różne opcje spełniające indywidualne wymagania – zapraszamy do kontaktu z naszym zespołem w celu uzyskania szczegółowych informacji.

Stan: nowe, Rok budowy: 2026, moc: 300 kW (407,89 KM), Młyn kulowy do górnictwa i produkcji drobnych proszków: Młyn kulowy to podstawowe urządzenie do mielenia szeroko stosowane w górnictwie, hutnictwie, przemyśle cementowym i chemicznym. Został zaprojektowany do rozdrabniania rud oraz innych materiałów na drobny proszek przez uderzenia i ścieranie pomiędzy stalowymi kulami a mielonym surowcem wewnątrz obracającego się cylindrycznego bębna. W zakładach górniczych młyny kulowe są niezbędne do wzbogacania rud, natomiast w przemyśle proszkowym zapewniają jednorodną granulację i wysoką powierzchnię właściwą materiału do dalszej obróbki. Zasada działania Młyn kulowy pracuje na zasadzie uderzeń i tarcia. Kiedy cylindryczny bęben obraca się wokół swojej osi poziomej, medium mielące – najczęściej stalowe lub ceramiczne kule – zostaje unoszone wzdłuż ściany wewnętrznej dzięki sile odśrodkowej i tarciu. Po osiągnięciu określonej wysokości kule swobodnie opadają, uderzając i miażdżąc znajdujący się poniżej materiał. Powtarzający się ruch rozdrabnia surowiec na drobne cząstki. Proces może być realizowany na sucho lub na mokro, w zależności od zastosowania. Budowa Standardowy młyn kulowy składa się z kilku podstawowych elementów: - Część podająca: Zapewnia równomierny dopływ materiału przez podajnik lub przenośnik ślimakowy. - Część rozładunkowa: Może być typu kratowego (grate) lub przelewowego (overflow), w zależności od metody wydobywania produktu. - Część obrotowa: Cylindryczny bęben wykonany z blachy stalowej, wyłożony wykładzinami odpornymi na ścieranie. - Układ napędowy: Obejmuje silnik, reduktor, przekładnię oraz układ sterowania elektrycznego. - Medium mielące: Stalowe lub ceramiczne kule o różnych średnicach, zapewniające efektywne mielenie. Projekt wnętrza młyna oraz dobór wielkości kul jest zoptymalizowany pod kątem maksymalnej wydajności mielenia i minimalizacji zużycia energii. Dane techniczne / Typowe parametry: - Ziarno wsadowe: ≤25 mm - Ziarno produktu: 0,074–0,4 mm - Wydajność: 0,65–615 t/h (w zależności od modelu i twardości materiału) - Prędkość obrotowa bębna: 18–38 obr./min - Moc silnika: 18,5–4500 kW - Materiał wykładziny: Stal manganowa, guma lub stal stopowa - Załadunek kul: 30–45% objętości bębna Tryby pracy: - Mielenie na sucho: Stosowane do materiałów, które muszą pozostać suche, np. klinkier cementowy, wapień, kwarc. - Mielenie na mokro: Powszechne przy wzbogacaniu rud, gdzie woda lub zawiesina (szlam) zwiększa efektywność mielenia i jednorodność produktu. Hedjq Ngafjpfx Amvsr Zastosowanie w górnictwie i produkcji proszków W zakładach górniczych młyny kulowe są używane po wstępnym kruszeniu do dalszego rozdrobnienia rudy i uwolnienia wartościowych minerałów. Stanowią integralną część układów mieląco-rozdrabniających razem z klasyfikatorami, hydrocyklonami i flotacją. Produkt mielony jest klasyfikowany według wielkości, a nadziarno jest przekazywane z powrotem do młyna. Ten układ zamknięty gwarantuje stabilną granulację produktu i efektywne wykorzystanie energii. W produkcji drobnych proszków młyny kulowe wykorzystuje się do wytwarzania m.in. materiałów krzemianowych, proszków ceramicznych, materiałów ogniotrwałych czy surowców chemicznych. Jednorodna granulacja uzyskana w młynie kulowym poprawia jakość produktów i ich właściwości w dalszych procesach. Podsumowanie Młyn kulowy to niezastąpione urządzenie zarówno w górnictwie, jak i przy produkcji drobnych proszków. Jego zdolność do rozdrabniania materiału na drobne, jednorodne cząstki czyni go kluczowym przy wzbogacaniu rud i produkcji przem

Stan: nowe, Rok budowy: 2026, Posiadamy różne rodzaje młynów kulowych, takich jak młyn kulowy wsadowy, młyn prętowy, młyn kulowy cementowy, młyn kulowy górniczy, zapraszamy do kontaktu z naszym zespołem w celu uzyskania dalszych informacji zgodnie z określonymi wymaganiami. Hsdpfx Aoq I Nw Ijmvor

Stan: nowe, Funkcjonalność: w pełni sprawny, Rok budowy: 2026, Młyn cementowy i młyn do mielenia ultradrobnego 🏗️ Wprowadzenie do młyna cementowego i młyna do mielenia ultradrobnego W świecie budownictwa i przetwórstwa materiałów uzyskanie odpowiedniego rozmiaru cząstek jest niezbędne. Przedstawiamy młyn cementowy i młyn do mielenia ultradrobnego — dwie kluczowe maszyny zaprojektowane w celu zapewnienia doskonałej wydajności mielenia w produkcji cementu i materiałów ultradrobnych. Przyjrzyjmy się bliżej ich funkcjom i zastosowaniom! 💼 🔥 Czym jest młyn cementowy? Młyn cementowy to kluczowy element wyposażenia w produkcji cementu. Mieli klinkier, gips i inne dodatki w celu wytworzenia drobnego proszku cementowego. Ta maszyna zapewnia optymalną wielkość cząstek dla wysokiej jakości cementu, niezbędnego do budowy solidnych konstrukcji. 🚀 Hjdpfxjq Nyyds Amver 🔧 Czym jest młyn do mielenia ultradrobnego? Młyn do mielenia ultradrobnego jest przeznaczony do produkcji niezwykle drobnych proszków z różnych surowców, takich jak minerały, chemikalia i odpady przemysłowe. Działa z wysoką wydajnością, dostarczając ultradrobne materiały do zaawansowanych zastosowań, takich jak powłoki, tworzywa sztuczne i ceramika. 🌟 💼 Główne korzyści z używania młyna cementowego i ultradrobnego młyna mielącego 1. Wysoka wydajność: Oba młyny są zaprojektowane tak, aby zapewnić maksymalną wydajność, zapewniając szybkie czasy przetwarzania i zmniejszone zużycie energii. 🌿💡 2. Doskonała wydajność mielenia: Uzyskaj spójne, wysokiej jakości wyniki z precyzyjną kontrolą nad wielkością cząstek. 🏭 3. Wszechstronność: Nadaje się do szerokiej gamy materiałów, co czyni je niezbędnymi w różnych zastosowaniach przemysłowych. 🌳 4. Trwałość i niezawodność: Zbudowane z wytrzymałych materiałów, młyny te oferują długotrwałą wydajność w wymagających środowiskach przemysłowych. 💪 📈 Zastosowania w przemyśle Zastosowania młyna cementowego: 1. Produkcja cementu: Niezbędne do produkcji wysokiej jakości cementu na potrzeby projektów budowlanych. 2. Rozwój infrastruktury: używany do tworzenia betonu na drogi, mosty i budynki. Zastosowania młyna do mielenia ultradrobnego: 1. Przetwarzanie minerałów: produkcja ultradrobnych proszków do zaawansowanych zastosowań materiałowych. 2. Produkcja chemiczna: używany do tworzenia drobnych chemikaliów do różnych procesów przemysłowych. 3. Zastosowania środowiskowe: mielenie odpadów przemysłowych w celu recyklingu i ponownego wykorzystania. ♻️ 🌟 Wnioski Niezależnie od tego, czy zajmujesz się budownictwem, przetwarzaniem materiałów czy zaawansowaną produkcją, młyn cementowy i młyn do mielenia ultradrobnego to niezbędne narzędzia. Ich wydajność, wszechstronność i doskonała wydajność sprawiają, że są cennym dodatkiem do każdej linii produkcyjnej. Skontaktuj się z nami już dziś, aby dowiedzieć się więcej o tych innowacyjnych maszynach i o tym, jak mogą zrewolucjonizować Twoje operacje! 📞

Stan: nowe, rodzaj paliwa: elektryczny, Rok budowy: 2026, numer maszyny/pojazdu: 2700x4500, Wyposażenie: niski poziom hałasu, Główne parametry techniczne młyna kulowego Średnica bębna: 2400 mm Długość bębna: 4500 mm Moc silnika: 320 kW Maksymalny rozmiar wejściowy: 25 mm Wydajność: 35-60 t/h Waga: 72 tony Ładowanie kulek: 30 ton Oprócz tego modelu mamy również inne modele, takie jak 2700x4500, 3200x4500, 1830x13000 mm i tak dalej, a także możemy zaoferować usługę klientyzacji, możemy również zapewnić kompletne rozwiązanie do szlifowania dla różnych gałęzi przemysłu, takich jak cement, kwarc, zakład wzbogacania rudy i tak dalej, zapraszamy do kontaktu z nami, aby uzyskać więcej informacji. Młyn kulowy to popularna maszyna do mielenia używana do mielenia i mieszania materiałów do wykorzystania w przetwórstwie minerałów, w tym do wydobywania rudy i produkcji krzemionki (dwutlenku krzemu). Jeśli chodzi o wydobycie rudy i mielenie krzemionki, charakterystyka rudy i wymagania dotyczące produktu końcowego będą odgrywać kluczową rolę w wyborze odpowiedniego młyna kulowego. Hjdpsq Igiijfx Amvsr Oto kilka uwag dotyczących stosowania młyna kulowego w górnictwie rud i mieleniu krzemionki: 1. Charakterystyka rudy: - Twardość: Twardość rudy określa typ młyna kulowego, który jest najbardziej odpowiedni. Twardsze rudy mogą wymagać bardziej wytrzymałego i odpornego na zużycie młyna kulowego. - Rozkład wielkości cząstek: Początkowy rozmiar cząstek rudy wpływa na proces mielenia. Różne rudy mogą wymagać różnych podejść do osiągnięcia pożądanego rozmiaru cząstek. 2. Mielenie krzemionki: - Zawartość krzemionki: Jeśli głównym celem jest mielenie krzemionki, ważne jest, aby wziąć pod uwagę początkową zawartość krzemionki i pożądany ostateczny rozmiar cząstek. Mielenie krzemionki często wymaga szczególnej uwagi, aby zapobiec nadmiernemu zużyciu sprzętu mielącego. 3. Typ młyna kulowego: - Przelewowy a rusztowy: Rodzaj wylotu z młyna kulowego może mieć wpływ na produkt końcowy i wydajność mielenia. Młyny przelewowe są zwykle używane do większości zastosowań mielenia, podczas gdy młyny z rusztem wyładowczym są bardziej odpowiednie dla niektórych rodzajów rud. 4. Rozmiar i wydajność młyna: - Średnica i długość młyna: Rozmiar młyna kulowego powinien być dobrany w oparciu o ilość mielonego materiału i pożądaną przepustowość. - Wydajność: Upewnij się, że wybrany młyn kulowy ma wydajność pozwalającą na efektywne przetwarzanie wymaganej ilości materiału. 5. Środki mielące: - Materiał i rozmiar: Wybór mediów mielących (kulek lub walców) i ich wielkości zależy od twardości rudy i pożądanej końcowej wielkości cząstek. Różne materiały mielące mogą wpływać na czystość krzemionki podczas mielenia. 6. Wykładziny i pomoce do podnoszenia: - Wykładziny: Należy wziąć pod uwagę rodzaj wykładzin stosowanych w młynie kulowym w celu ochrony płaszcza i optymalizacji procesu mielenia. - Podnośniki: Niektóre młyny wykorzystują urządzenia wspomagające podnoszenie, aby wzmocnić proces mielenia i promować lepsze mieszanie materiału. 7. Systemy sterowania i monitorowania: - Automatyzacja: Wykorzystanie systemów sterowania do automatyzacji procesu mielenia i zapewnienia optymalnej wydajności. - Monitorowanie: Regularne monitorowanie procesu mielenia w celu dostosowania parametrów w razie potrzeby, aby zapewnić spójne i wydajne działanie. 8. Środki bezpieczeństwa: - Systemy bezpieczeństwa: Wdrożenie funkcji bezpieczeństwa w celu ochrony personelu i sprzętu podczas pracy. Należy zawsze przestrzegać zaleceń i wytycznych producenta dotyczących obsługi i konserwacji, aby zapewnić bezpieczne i wy

Stan: nowe, Rok budowy: 2026, Bardzo drobny młyn kulowy to rodzaj maszyny do mielenia, która służy do rozdrabniania materiałów na bardzo drobne cząstki. Ten typ młyna kulowego ma pewne charakterystyczne cechy, które sprawiają, że jest on szczególnie odpowiedni do przetwarzania nawet najtwardszych materiałów przy niskim zanieczyszczeniu i minimalnym zużyciu. Jest on powszechnie stosowany w różnych gałęziach przemysłu, w tym w przemyśle farmaceutycznym, mineralnym, pigmentów i chemicznym, do produkcji mikroproszku lub nanocząstek. Oto kilka kluczowych cech i rozważań dotyczących superdrobnego młyna kulowego do mikroproszku: 1. Wysoka wydajność mielenia: Młyny kulowe Superfine są zaprojektowane tak, aby osiągnąć wysoką wydajność mielenia poprzez wykorzystanie mediów mielących o stosunkowo niewielkich rozmiarach, co prowadzi do dużej powierzchni do mielenia. 2. Precyzyjne sterowanie: Młyny te są często wyposażone w zaawansowane systemy sterowania do regulacji parametrów, takich jak prędkość obrotowa, temperatura i czas mielenia, umożliwiając precyzyjną kontrolę nad rozkładem wielkości cząstek. 3. Specjalistyczna konstrukcja: Młyn jest zazwyczaj zaprojektowany w taki sposób, aby zminimalizować zanieczyszczenie, na przykład przy użyciu materiałów odpornych na zużycie i korozję. Niektóre młyny posiadają również systemy chłodzenia zapobiegające przegrzaniu podczas procesu mielenia. 4. Różnorodność materiałów: Młyny kulowe Superfine mogą pracować z szeroką gamą materiałów, w tym zarówno z substancjami kruchymi, jak i włóknistymi. Są one często używane do mielenia twardych materiałów, które wymagają drobnego mielenia, takich jak ceramika, minerały lub pigmenty. 5. Redukcja rozmiaru do poziomu mikro lub nano: Głównym celem superdrobnego młyna kulowego jest zmniejszenie wielkości cząstek do poziomu mikro lub nawet nano. Osiąga się to dzięki intensywnemu mieleniu, które zachodzi w młynie. Hsdpjq Nf Uwofx Amvsr 6. System klasyfikatora: Niektóre superdrobnoziarniste młyny kulowe zawierają system klasyfikatora, który pozwala na bardziej precyzyjną kontrolę rozkładu wielkości cząstek. Pozwala to na oddzielenie drobnych cząstek od grubszych podczas procesu mielenia. 7. Praca wsadowa lub ciągła: W zależności od konkretnej konstrukcji, młyny te mogą pracować w trybie wsadowym lub ciągłym, oferując elastyczność w zależności od wymagań produkcyjnych. 8. Środki bezpieczeństwa: Młyny mogą być wyposażone w funkcje bezpieczeństwa, takie jak systemy monitorowania i kontroli zapobiegające przeciążeniu, przegrzaniu lub innym potencjalnym problemom podczas pracy. Wybierając najdrobniejszy młyn kulowy do produkcji mikroproszku, należy wziąć pod uwagę specyficzne wymagania aplikacji, charakterystykę materiałów, z którymi pracujesz oraz pożądany końcowy rozkład wielkości cząstek. Zawsze należy przestrzegać wytycznych producenta dotyczących obsługi, konserwacji i bezpieczeństwa, aby zapewnić optymalną wydajność i trwałość sprzętu.

Stan: gotowy do pracy (używany), Rok budowy: 1991, Funkcjonalność: ograniczona funkcjonalność, przebieg osi X: 5 020 mm, przesuw osi Y: 1 000 mm, przesuw osi Z: 2 000 mm, średnica wrzeciona: 100 mm, model sterownika: Heidenhain 415 B, DANE TECHNICZNE Średnica wrzeciona: 100 mm Hedpfxozlryqj Amver Skok osi X: 5020 mm Skok osi Y: 1000 mm Skok osi Z: 2000 mm Uchwyt narzędziowy: SK 50 DANE MASZYNY Sterownik: Heidenhain 415 B Wymiary stołu obrotowego: 2500 x 2000 mm WYPOSAŻENIE Indeksowalna głowica frezująca 2,5 Magazyn narzędzi o 60 miejscach Stół obrotowy firmy Scharmann Uwaga: Funkcja obrotowa stołu obrotowego jest uszkodzona. Maszyna jest sprzedawana bez płyt montażowych.

Stan: gotowy do pracy (używany), Rok budowy: 2015, Funkcjonalność: w pełni sprawny, numer maszyny/pojazdu: 917, Brak ceny minimalnej – gwarantowana sprzedaż w oparciu o najwyższą ofertę! DANE TECHNICZNE Typ wrzeciona: Z80-K530.04 Typ napędu: SIE / HD Hodpfx Amozl Ubkevsr DANE MASZYNY Moc: 24,5 kW Napięcie: 230 / 400 V Częstotliwość: 50 Hz Typ silnika: SERWO WYPOSAŻENIE Oznakowanie CE Sonda pomiarowa Uchwyty i mocowania narzędzi (zgodnie z ilustracją)

Stan: gotowy do pracy (używany), Rok budowy: 2004, Funkcjonalność: w pełni sprawny, przebieg osi X: 2 000 mm, przesuw osi Y: 1 000 mm, przesuw osi Z: 1 100 mm, prędkość wrzeciona (maks.): 3 000 obr./min, waga przedmiotu obrabianego (maks.): 5 000 kg, SZCZEGÓŁY TECHNICZNE Skok osi X: 2000 mm Skok osi Y: 1000 mm Skok osi Z: 1100 mm Maksymalna waga obrabianego elementu: 5000 kg Powierzchnia mocowania (długość x szerokość): 2200 x 850 mm Liczba rowków T: 5 Szerokość rowków T: 22 mm Rozstaw rowków T: 150 mm Prędkość posuwu w osi X/Y/Z: 10 000 mm/min Prędkość szybkiego przemieszczania w osi X/Y/Z: 20 000 mm/min Prędkość obrotowa wrzeciona: 60–3000 obr./min Zakres obrotu głowicy frezującej: -180°/+177,5° Pozycjonowanie kąta głowicy frezującej: automatyczne w płaszczyznach A+B Dokładność pozycjonowania: ±0,014 mm Dokładność powtarzalności: ±0,008 mm Hsdjzmfn Depfx Amvsr Średnica śruby kulowej w osi X/Y/Z: 63 mm Skok śruby kulowej w osi X/Y/Z: 16/10/10 mm SZCZEGÓŁY KONSTRUKCYJNE Sterowanie CNC: HEIDENHAIN iTNC 530 Moc silnika: 38 kW Moc układu hydraulicznego: 1,8 kW Ciśnienie robocze układu hydraulicznego: 110 bar Pojemność zbiornika układu hydraulicznego: 100 l Wydajność pompy hydraulicznej: 9 l/min Moc układu chłodzenia: 1,36 kW Ciśnienie powietrza: 6–7 bar Przepływ powietrza: 50–225 l/min Zasilanie: 400 V; 50 Hz Wymiary i waga Wymiary (długość x szerokość x wysokość): 5500 x 4000 x 2900 mm Waga całkowita: 14 000 kg WYPOSAŻENIE Dwustopniowa regulacja prędkości obrotowej wrzeciona

Stan: używany, Rok budowy: 2007, godziny pracy: 39 215 h, przebieg osi X: 2 500 mm, przesuw osi Y: 1 000 mm, przesuw osi Z: 1 100 mm, prędkość wrzeciona (maks.): 4 000 obr./min, model sterownika: Fanuc 18i-MB, DANE TECHNICZNE Przestrzeń robocza osi X: 2500 mm Przestrzeń robocza osi Y: 1000 mm Przestrzeń robocza osi Z: 1100 mm Wymiary stołu: 2700 × 850 mm Obciążenie stołu: 6000 kg Uchwyt wrzeciona: ISO 50 – DIN 69871 AD Moc wrzeciona: 22/26 kW Prędkość obrotowa wrzeciona: 60–4000 obr./min Liczba biegów przekładni: 2 Posuw roboczy: 20 m/min Hsdezmw I Ajpfx Amvjr Szybki przesuw: 10 m/min Osie: oś A i oś B Podział: 2,5° DANE MASZYNY Sterowanie CNC: Fanuc 18i-MB Ciśnienie chłodziwa wewnątrz wrzeciona: 23 bar Masa maszyny: 16 t Liczba przepracowanych godzin: 39 215 h WYPOSAŻENIE Automatyczna, dwuosiowa głowica obrotowa dla osi A i B Dwustopniowa przekładnia wrzeciona Doprowadzanie chłodziwa do wrzeciona pod ciśnieniem 23 bar Uwaga: Sprawność chłodzenia wrzeciona nie została sprawdzona przed aukcją. W przypadku załadunku do kontenera pobierana jest opłata w wysokości 500 EUR za niezbędny sprzęt.

Stan: gotowy do pracy (używany), Rok budowy: 1992, Funkcjonalność: w pełni sprawny, przebieg osi X: 600 mm, przesuw osi Y: 400 mm, przesuw osi Z: 420 mm, prędkość wrzeciona (maks.): 4 000 obr./min, model sterownika: Heidenhain 407, Brak ceny minimalnej – gwarantowana sprzedaż po najwyższej ofercie! Hjdpfx Aezpxfhemvjr DANE TECHNICZNE Skok osi X: 600 mm Skok osi Y: 400 mm Skok osi Z: 420 mm Maksymalna prędkość obrotowa wrzeciona: 4000 obr./min Uchwyt narzędziowy: SK 40 Odległość wrzeciona od stołu: 127–567 mm Średnica wrzeciona w przednim łożysku: 55 mm DANE DOTYCZĄCE MASZYNY Sterowanie: Heidenhain 407 WYPOSAŻENIE Koło ręczne Złącze sieciowe

Stan: gotowy do pracy (używany), godziny pracy: 46 652 h, Funkcjonalność: w pełni sprawny, numer maszyny/pojazdu: 661227, długość posuwu oś X: 600 mm, długość posuwu osi Y: 400 mm, długość posuwu oś Z: 400 mm, prędkość wrzeciona (maks.): 4 000 obr./min, moc: 5,5 kW (7,48 KM), Brak minimalnej ceny – gwarantowana sprzedaż za najwyższą ofertę! DANE TECHNICZNE Przemieszczenie osi X: 600 mm Przemieszczenie osi Y: 400 mm Przemieszczenie osi Z: 400 mm Zakres prędkości obrotowej wrzeciona: 40 – 4000 obr./min Uchwyt wrzeciona: ISO 40 Powierzchnia mocowania na stole: 900 x 480 mm DANE MASZYNY Moc wrzeciona: 5,5 kW Liczba godzin pracy: 46 652 h Masa maszyny: 2900 kg WYPOSAŻENIE Cyfrowy wyświetlacz pozycji Millplus CNC Hodpfx Ajzpxfbemvsr

Stan: gotowy do pracy (używany), Funkcjonalność: w pełni sprawny, przebieg osi X: 560 mm, przesuw osi Y: 500 mm, przesuw osi Z: 400 mm, prędkość wrzeciona (maks.): 6 300 obr./min, zakres obrotu: 45 °, Brak ceny minimalnej – gwarantowana sprzedaż po najwyższej ofercie! DANE TECHNICZNE Przebieg osi X: 560 mm Przebieg osi Y: 500 mm Przebieg osi Z: 400 mm Hedpfxjzpwyds Amvor Zakres prędkości obrotowej: 25 – 6300 obr./min Zakres obrotu głowicy pionowej: +45° Powierzchnia mocowania w płaszczyźnie pionowej: 300 x 450 mm Liczba otworów gwintowanych: 2 x 6

Stan: gotowy do pracy (używany), Rok budowy: 1996, Funkcjonalność: w pełni sprawny, przebieg osi X: 400 mm, przesuw osi Y: 400 mm, przesuw osi Z: 400 mm, szerokość stołu: 300 mm, długość stołu: 450 mm, Brak ceny minimalnej – gwarantowana sprzedaż po najwyższej ofercie! Hodpfx Aozpwx Hsmver DANE TECHNICZNE Skok osi X: 400 mm Skok osi Y: 400 mm Skok osi Z: 400 mm Powierzchnia stołu mocującego: 300 x 450 mm Liczba otworów gwintowanych: 2 x 6

Stan: gotowy do pracy (używany), Funkcjonalność: w pełni sprawny, przebieg osi X: 800 mm, przesuw osi Y: 700 mm, przesuw osi Z: 550 mm, pociągnięcie piórem: 80 mm, masa całkowita: 3 900 kg, Brak ceny minimalnej – gwarantowana sprzedaż po najwyższej ofercie! DANE TECHNICZNE Skok osi X: 800 mm Skok osi Y: 700 mm Hsdpfxezpwxyj Amvjr Skok osi Z: 550 mm Pionowy skok wrzeciona: 80 mm DANE DOTYCZĄCE MASZYNY Masa maszyny: 3900 kg WYPOSAŻENIE Stół obrotowy

Stan: nowe, Rok budowy: 2025, • silnik elektryczny 3kW • stół podawczy i odbiorczy • głowica frezująca z możliwością regulacji kąta nachylenia do 270 ° oraz przesuwu w pionie 500mm i poziomie 350mm • klamra zabezpieczająca do stołu przesuwnego • średnica wrzeciona w standardzie 30mm • max średnica narzędzia 200mm • max wysokość narzędzia 130mm • długość prowadnicy 152 mm Hjdpszqzuhsfx Amvjr • długość stołu przesuwnego 1100mm • szerokość stołu przesuwnego 350mm • całkowita szerokość stołu 750mm

Stan: dobry, jak nowy (używany), Rok budowy: 2015, Producent: OPTIMUM Maschinen Germany GmbH Model: F 150 Typ maszyny: 3-osiowe centrum obróbcze CNC Numer seryjny: 1521211505 Rok produkcji: 2015 Hjdpfxoy Ia Uwj Amver Sterowanie: Siemens Sinumerik 828D Przesuw osi X/Y/Z: ok. 750 / 500 / 500 mm Mocowanie narzędzi: BT40 Moc wrzeciona: 12 kW Moc S1: 9 kW Moc całkowita: 25 kW Zasilanie: 400 V / 50 Hz Stół roboczy T-rowkowy: ok. 800 × 450 mm Wyposażenie: zintegrowany zmieniacz narzędzi zintegrowany transporter wiórów Waga maszyny: ok. 3520 kg

Stan: bardzo dobry (używany), Rok budowy: 2006, Na sprzedaż niezawodne pionowe centrum obróbcze CNC Yamazaki Mazak Nexus VCN-510C – wysokiej klasy maszyna produkcyjna renomowanego japońskiego producenta MAZAK, ceniona za precyzję, trwałość oraz stabilną pracę w produkcji przemysłowej. Model VCN-510C doskonale sprawdza się w obróbce stali, aluminium oraz detali wymagających wysokiej dokładności i powtarzalności. Dzięki sterowaniu MAZATROL 640M maszyna oferuje intuicyjną obsługę oraz szybkie przygotowanie produkcji. Najważniejsze parametry Hedpfx Aeyha Ivemvsr Rok produkcji: 2006 Sterowanie: MAZATROL 640M Przesuw X: 1.050 mm Przesuw Y: 510 mm Przesuw Z: 510 mm Stół z rowkami teowymi (T-slot) Automatyczny zmieniacz narzędzi ATC Centralne smarowanie Szafa sterownicza Waga:. 7.100 kg Bardzo mała ilość godzin

Stan: nowe, Rok budowy: 2026, Granulator nożowy PC42100R – 45 kW – NOWY GrabTrade od wielu lat specjalizuje się w sprzedaży maszyn i kompleksowych rozwiązań technologicznych dla przemysłu recyklingowego. Jesteśmy oficjalnym przedstawicielem firmy 3E Machinery w Polsce. Oferujemy nowe i używane rozdrabniacze, granulatory nożowe i kompletne systemy recyklingowe. Oferujemy nowy przemysłowy granulator nożowy 3E Machinery PC42100R, wyposażony w wydajny silnik główny o mocy 45 kW oraz rotor o szerokości 1000 mm. PC42100R został zaprojektowany do efektywnego zmniejszania rozmiaru i granulacji różnych rodzajów tworzyw sztucznych i innych materiałów nadających się do recyklingu. Jego wytrzymała konstrukcja i specjalnie zaprojektowany system cięcia zapewniają wysoką wydajność, stabilną pracę i jednolity produkt końcowy. DANE TECHNICZNE: Model: PC42100R Typ: Przemysłowy granulator nożowy / rozdrabniacz Moc silnika głównego: 45 kW Długość rotora: 1000 mm Średnica rotora: 420 mm Komora tnąca: 1034 × 540 mm Ruchome noże – układ V: 3 × 2 / 5 × 2 szt. Ruchome noże – układ S: 3 × 10 / 5 × 10 szt. Stałe noże: 2 × 2 szt. Standardowy otwór sita: 12 mm Wymiary maszyny (dł. × szer. × wys.): 1770 × 1842 × 2425 mm Waga maszyny: ok. 3230 kg Stan: Fabrycznie nowa PC42100R dostępny jest również w wersji z silnikiem o mocy 55 kW, w zależności od wymagań klienta i rodzaju przetwarzanego materiału. ZASTOSOWANIA: Granulator nożowy PC42100R nadaje się do przetwarzania różnych materiałów nadających się do recyklingu, w tym: tworzyw sztucznych PP, PE, HDPE i LDPE, odpadów produkcyjnych i czystek z tworzyw sztucznych, odpadów z formowania wtryskowego, rur i profili z tworzyw sztucznych, skrzynek i pojemników z tworzyw sztucznych, płyt i tworzyw sztucznych technicznych, wstępnie rozdrobnionych odpadów kablowych, różnych odpadów produkcyjnych i przemysłowych z tworzyw sztucznych. Maszyna może pracować jako niezależny granulator lub jako część kompletnej linii recyklingowej. Do większych lub bardziej objętościowych materiałów zalecamy połączenie PC42100R z rozdrabniaczem jednoosiowym z hydraulicznym podajnikiem, który wykonuje pierwszą fazę rozdrabniania. Wstępnie rozdrobniony materiał jest następnie przekazywany do PC42100R w celu ostatecznego granulowania. GrabTrade oferuje kompletne systemy składające się z rozdrabniacza wstępnego, granulatu nożowego, systemu transportu materiału i stacji zbiorczej Big-Bag. GŁÓWNE ZALETY: Wydajny napęd o mocy 45 kW Wytrzymała, przemysłowa konstrukcja Szeroki rotor tnący o szerokości 1000 mm Duża komora tnąca o wymiarach 1034 × 540 mm Hodsicz Drjpfx Amver Efektywny system cięcia typu V Wymienne sita do kontrolowania ostatecznej frakcji materiału Przystosowana do ciągłej pracy w warunkach przemysłowych Możliwość integracji z rozdrabniaczami i kompletnymi liniami recyklingowymi Możliwość pneumatycznego transportu materiału do stacji Big-Bag Profesjonalne wsparcie techniczne i dostępność części zamiennych Maszyna dostępna w naszej ofercie. Zapewniamy profesjonalne doradztwo techniczne, uruchomienie, serwis pogwarancyjny i pełny dostęp do części zamiennych i eksploatacyjnych, w tym noży i sit. Pełna gama naszych granulatorów nożowych, rozdrabniaczy i kompletnych systemów recyklingowych: GrabTrade – maszyny do rozdrabniania i recyklingu.

Stan: bardzo dobry (używany), NR KATALOGOWY 6969 DANE TECHNICZNE Piła tarczowa: - max średnica piły 300mm - wrzeciono 30mm - max wysokość cięcia 60mm - tarcza regulowana przód/tył - silnik 2,4kW Frezarka: wrzeciono czopujące: - średnica wrzeciona 40mm - wysokość robocza wrzeciona 190mm - blokowane wrzeciono - max średnica frezu 360mm - silnik 7,5kW - 2 rodzaje prędkości obrotów - docisk materiału - wózek boczny regulowany góra/dół, przód/tył - kątownik - podtrzymka wysuwana z blatu - manualny przesuw wózka - średnica króćców odciągu 80mm, 160mm - wymiary dł/szer/wys 1910x1960x1800mm, - waga 830kg – produkcji polskiej – dokumentacja DTR – górny pulpit sterowniczy – czopiarka używana, stan bardzo dobry Cena netto: 13900 PLN Cena netto: 3300 EUR Cena netto liczona według kursu 4,2 PLN/EUR (przy większych wahaniach kursu cena może ulec zmianie) Hedpfx Amszc Iv Devsr

Stan: bardzo dobry (używany), Numer katalogowy 7758 DANE TECHNICZNE Piła tarczowa: - max średnica piły 350mm - wrzeciono 30mm - wrzeciono blokowane - tarcza regulowana przód/tył, góra/dół, kąt - osłona na tarczę - silnik 1,1kW - średnica króćca odciągu 80mm Frezarka: - wrzeciono czopujące: - średnica wrzeciona 40mm - wysokość robocza wrzeciona 150mm - wrzeciono blokowane - max średnica frezu 350mm - 2 rodzaje prędkości obrotów 3000, 4500obr/min - silnik około 5,5kW - hamulec - wózek boczny – przesuw manualny - wymiary wózka dł/szer 1180x600mm - liniał kątowy - docisk pneumatyczny - średnica króćców odciągu 125mm - wymiary dł/szer/wys 1750/2600( do wysyłki 1200 )/1400mm - waga 715kg ATUTY – produkcji niemieckiej – stan bardzo dobry – czopiarka używana Cena netto: 13900 PLN Hsdpfxszaa Tvo Amvsr Cena netto: 3300 EUR w zależności od ceny 4,2 EUR (Ceny mogą się zmieniać wraz z wyższymi wahaniami)