Używane Technica Grinding Cones na sprzedaż (4 877)

Stan: nowe, Rok budowy: 2026, Funkcjonalność: w pełni sprawny, Stożki szlifierskie w różnych rozmiarach do maszyn do szlifowania otworów centrujących. Ledpfx Aexyiyqjn Sork

Stan: nowe, Rok budowy: 2026, Funkcjonalność: w pełni sprawny, waga przedmiotu obrabianego (maks.): 170 kg, prędkość wrzeciona szlifierskiego: 45 000 obr./min, prędkość wrzeciona (min.): 5 000 obr./min, prędkość wrzeciona (maks.): 45 000 obr./min, średnica mocowania: 140 mm, długość zacisku: 1 100 mm, okres gwarancji: 12 miesiące, Średnica mocowania obrabianego przedmiotu: ø 3–140 mm (Opcjonalnie: ø 210 mm) Średnica obrabianego przedmiotu: ø 3–310 mm Długość obrabianego przedmiotu: 50–1.100 mm Średnica otworu centrującego: ø 1–60 mm (Opcjonalnie ø 100 mm) Masa obrabianego przedmiotu: maks. 170 kg (Opcjonalnie do 1.000 kg) Kąt otworu centrującego: 60° Dokładność: < 1 µm (dokładność submikronowa) Prędkość obrotowa wrzeciona: 5.000–45.000 obr/min Ruchy stożka szlifierskiego: 3+1 - obrót - ruch orbitalny - ruch posuwisty +1 obrót obrabianego przedmiotu Technologia szlifowania Quirlig: W zestawie (szlifowanie z krzyżowym wzorem) Półautomatyczne obciąganie stożka szlifierskiego: W zestawie Obrót przedmiotu obrabianego: Opcjonalnie Wyciąg oraz filtracja pyłu: Opcjonalnie Proces szlifowania: Ręczny Lredowv Nq Rjpfx An Sjk Branże: Precyzyjne szlifowanie, lotnictwo, motoryzacja, budowa maszyn itd. Korzyści: Precyzja submikronowa: Osiągaj precyzję poniżej 1 µm podczas szlifowania dzięki szwajcarskiej inżynierii i solidnej konstrukcji maszyny. Niezawodność i trwałość: Zapewnij niezawodne i długotrwałe przetwarzanie. Wydajność kosztowa i wysoka produktywność: Niższe koszty produkcji i wysoka wydajność dzięki krótkim cyklom szlifowania oraz skróceniu czasów kolejnych procesów (szlifowanie cylindryczne). Technika szlifowania Quirlig: Optymalny proces szlifowania dzięki technologii Quirlig, z poprawnie wyszlifowanymi otworami centrującymi o krzyżowym wzorze. Krzyżowy wzór szlifowania zapewnia zatrzymanie oleju między kłami podczas procesu szlifowania cylindrycznego, tworząc mikrowarstwę smarną. Mikrowarstwa smarna zapobiega niepożądanemu „suchobieżności” podczas szlifowania cylindrycznego. Niskie koszty utrzymania: Ciesz się niskimi kosztami eksploatacji przez cały okres użytkowania maszyny, dzięki szwajcarskiej jakości wykonania. Szlifierki do otworów centrujących Zentroflex serii M zostały zaprojektowane do precyzyjnego szlifowania cylindrycznego w sektorze lotnictwa, motoryzacji oraz przemysłu maszynowego. Ponadto seria Zentroflex M jest idealnym rozwiązaniem do przywracania geometrii detali odkształconych po obróbce cieplnej lub dla obniżenia kosztów szlifowania cylindrycznego. Skontaktuj się z nami, aby uzyskać więcej informacji.

Stan: używany, Motogodziny: 1717 h Lsdeywnuqjpfx An Sork

Rok budowy: 1980, stan: dobry (używany), Sprzęt: 4 poziome. Pinol, 3 pionowe jednostki wiertnicze. Pinol Średnica stołu obrotowego: 400 mm Obrotowy stół indeksujący: nachylenie 60 Waga: 2,6 do 1 szafa sterownicza Lrjdpfx Aenvdmwsn Sek 1 zbiornik chłodziwa

Stan: używany, Dane techniczne Producent: Technica Typ: 5100 Lrsdpfx Asyw Rr Ejn Sek Konstrukcja: szlifierka do osi z zabudową pionową Uchwyt na przedmiot obrabiany: między kłami z konikiem i prowadnicą Wrzeciono szlifierskie: wrzeciono szlifierskie wysokiej prędkości Wyposażenie: dostępne różne ściernice i kły Maksymalna długość przedmiotu: 1100 mm Minimalna długość przedmiotu: 50 mm Maksymalna średnica przedmiotu: 125 mm Minimalna średnica przedmiotu: 8 mm Wysokość osi nad prowadnicą: 145 mm Wysokość osi nad suportem: 65 mm Kąt stożka otworu centrującego: 60° Maks. średnica otworu centrującego: 50 mm Min. średnica rdzenia: 2 mm Waga: 460 kg Wymiary: 850 x 750 x 1850 mm Stan: używany, dobry Za poprawność, kompletność i aktualność danych nie ponosimy odpowiedzialności.

Stan: bardzo dobry (używany), Rok budowy: 2000, Opis poniżej! Lsdpjyrtwxefx An Ssrk

Stan: dobry (używany), Rok budowy: 2015, godziny pracy: 250 h, Funkcjonalność: w pełni sprawny, Na sprzedaż: Szlifierka do prowadnic (przerobiona z planera do metalu) Oferujemy solidną szlifierkę do prowadnic, pierwotnie będącą planerem do metalu, obecnie profesjonalnie przerobioną. Główną zaletą są stosunkowo kompaktowe wymiary w stosunku do możliwości obróbki obrabianego elementu. Lrsdpfx Anexx Uudo Sjk Dane techniczne: • Wymiary zewnętrzne (dł. x szer. x wys.): 4 800 x 2 500 x 2 000 mm • Wymagana przestrzeń robocza: 4 800 x 3 500 x 2 700 mm (+ szafa sterownicza, zbiornik chłodziwa, dostęp) • Wymiary stołu: 2 000 x 800 mm • Odległość między kolumnami: 1 000 mm • Przesuwy (X/Y/Z): 2 000 / 1 000 / 600 mm Wyposażenie i modernizacje: • Nowe śruby kulowe i łożyska • 2 nowe silniki + 2 silniki po regeneracji • 3 nowe falowniki • Nowy system sterowania Siemens SINUMERIK 802C baseline • Duże wrzeciono szlifierskie: 2 840 obr./min – po regeneracji + nowy silnik • Małe wrzeciono szlifierskie: 18 000 obr./min – po regeneracji • W zestawie szafa sterownicza, zbiornik chłodziwa z pompą i ścienny falownik do małego wrzeciona Maszyna dostępna do obejrzenia i testowania po wcześniejszym umówieniu. Zapraszamy do kontaktu po więcej informacji.

Stan: dobry (używany), Rok budowy: 1976, godziny pracy: 9 999 h, Funkcjonalność: w pełni sprawny, numer maszyny/pojazdu: 46244066, Dane techniczne dla Technica AG / TECHNICA Typ 5100 (także ZSM 5100 / AG 5100) uniwersalnej szlifierki do otworów centrujących, końcówek oraz zadań uniwersalnych. Dane techniczne – TECHNICA / ZSM 5100 Maks. średnica obrabianego przedmiotu: ok. 125 mm Min. średnica obrabianego przedmiotu: ok. 8 mm Maks. długość obrabianego przedmiotu / odległość między kłami: ok. 1.100 mm typoszereg do 2.000 mm Minimalna długość obrabianego przedmiotu: 50 mm Lsdpfxexda Due An Ssrk Maks. masa obrabianego przedmiotu: ok. 120 kg niektóre wersje do 250 kg Średnica otworu centrującego (stożek centrujący): ok. 2–50 mm Kąt stożka otworu centrującego: ok. 60° Prędkości obrotowe tarczy szlifierskiej w zależności od średnicy tarczy: Ø 15 mm: 45.000 obr./min Ø 27 mm: 22.500 obr./min Ø 48 mm: 13.000 obr./min Masa maszyny: ok. 460 kg

Stan: gotowy do pracy (używany), Rok budowy: 1991, Funkcjonalność: w pełni sprawny, waga przedmiotu obrabianego (maks.): 170 kg, prędkość wrzeciona (min.): 5 000 obr./min, prędkość wrzeciona (maks.): 45 000 obr./min, średnica mocowania: 220 mm, długość zacisku: 1 600 mm, Średnica mocowania przedmiotu obrabianego: ø 3 – 220 mm (opcjonalnie ø 310 mm) Średnica przedmiotu obrabianego: ø 3 – 400 mm Długość przedmiotu obrabianego: 20 – 1 600 mm Średnica otworu centrującego: ø 1 – 60 mm (opcjonalnie 100 mm) Masa przedmiotu obrabianego: maks. 170 kg (opcjonalnie 1 000 kg) Kąt otworu centrującego: 60° Dokładność: < 1 µm (dokładność submikronowa) Prędkość obrotowa wrzeciona: 5 000 – 45 000 obr./min Ruchy stożka szlifierskiego: 3+1 - Obrót - Ruch orbitalny - Ruch posuwowy +1 obrót przedmiotu obrabianego Technika szlifowania Quirlig: w zestawie (wzór szlifowania w jodełkę) Półautomatyczne profilowanie stożka szlifierskiego: w zestawie Obrót przedmiotu obrabianego: dostępny jako opcja Odpylanie i filtracja: dostępne jako opcja Proces szlifowania: manualny Sektory: szlifowanie precyzyjne, lotnictwo, motoryzacja, budowa maszyn itd. Korzyści: Precyzja submikronowa: uzyskaj dokładność szlifowania poniżej 1 µm dzięki szwajcarskiej technologii i solidnej konstrukcji maszyny. Trwała niezawodność: gwarancja niezawodnej i długoterminowej eksploatacji. Opłacalność i wysoka wydajność: niższe koszty produkcji i wysoka wydajność dzięki krótkim czasom szlifowania oraz ograniczeniu czasów kolejnych procesów (szlifowanie cylindryczne). Technika szlifowania Quirlig: zoptymalizowany proces szlifowania dzięki technice Quirlig. Otwory centrujące szlifowane z charakterystycznym wzorem krzyżowym, który zatrzymuje olej podczas umieszczenia przedmiotu miedzy kłami w trakcie szlifowania cylindrycznego. Powstała mikrowarstwa olejowa zapobiega niepożądanemu „suchemu biegowi”. Niskie koszty eksploatacji: korzystaj z niskich kosztów utrzymania przez cały okres użytkowania maszyny dzięki szwajcarskiej jakości wykonania. Szlifierki do otworów centrujących serii Zentroflex M zostały zaprojektowane do wysokoprecyzyjnego szlifowania cylindrycznego w branży lotniczej, motoryzacyjnej oraz w budowie maszyn. Ponadto seria Zentroflex M to idealne rozwiązanie do przywracania wymiarów części zdeformowanych po obróbce cieplnej oraz do obniżania kosztów szlifowania cylindrycznego. Zapraszamy do kontaktu po więcej informacji. Lrodpfx Asym At Son Ssk

Stan: używany, Rok budowy: 1977, Typ maszyny: szlifierka do otworów centrujących Model: AG 5100 Rok produkcji: ok. 1975–2000 (różne numery seryjne) Odległość między kłami (skok szlifowania): 50 mm do 2 000 mm Zakres średnic obrabianego przedmiotu na wrzecionie: 8 mm do 125 mm Ledpfx Anjwwrdie Serk Średnica przelotu przed kłem tylnego kła: ok. 290 mm Średnica przelotu przed kolumną głowicy szlifierskiej: ok. 300 mm Maks. masa przedmiotu obrabianego: ok. 250 kg Zakres średnic otworu centrującego: 2 mm do 50 mm Kąt stożka otworu centrującego: ok. 60° Zakres mocowania uchwytu: ok. 4 mm do 150 mm Skok pionowy głowicy szlifierskiej (regulacja zgrubna): ok. 130 mm Zakres posuwu precyzyjnego trzpienia szlifującego: 0,01 mm do 1 mm/obrót Średnica trzpienia szlifującego: 20 mm do 60 mm Prędkość obrotowa wrzeciona szlifierskiego: 13 000 obr./min do 45 000 obr./min Napęd wrzeciona: ok. 0,5 kW Zasilanie: 400 V, 50 Hz Masa maszyny: ok. 1 000 kg Wymiary (D × S × W): ok. 1 900 mm × 600 mm × 1 800 mm Smarowanie/chłodzenie: pneumatyczne smarowanie wrzeciona mgłą olejową Przelot na długie przedmioty w podstawie maszyny, wysokość tylnego kła regulowana, z wkładkami węglikowymi oraz kłem obrotowym Ręczne urządzenie do obciągania, zamontowane bocznie na wrzecionie szlifierskim, skok ok. 40 mm z wahadłowym ruchem do precyzyjnego szlifowania stożka Składany przyrząd wstępnie centrujący do przedmiotów obrabianych Brak napędu przedmiotu poprzez kio (tylny kieł pasywny)

Stan: dobry (używany), Otwór centrujący 2-50 mm Średnica przedmiotu obrabianego 8-125 mm Ljderivluopfx An Sjrk Długość przedmiotu obrabianego 50-1000 mm Prędkość obrotowa tarczy szlifierskiej 13'000-45'000 obr. Różne akcesoria MARCELS MACHINES AG

Stan: nowe, Rok budowy: 2026, Funkcjonalność: w pełni sprawny, waga przedmiotu obrabianego (maks.): 170 kg, prędkość wrzeciona szlifierskiego: 45 000 obr./min, prędkość wrzeciona (min.): 5 000 obr./min, prędkość wrzeciona (maks.): 45 000 obr./min, średnica mocowania: 140 mm, długość zacisku: 1 100 mm, okres gwarancji: 12 miesiące, Średnica mocowania obrabianego przedmiotu: ø 3 – 140 mm (opcjonalnie: ø 210 mm) Średnica obrabianego przedmiotu: ø 3 – 310 mm Długość obrabianego przedmiotu: 50 – 1 100 mm Średnica otworu centrującego: ø 1 – 60 mm (opcjonalnie ø 100 mm) Masa obrabianego przedmiotu: maks. 170 kg (opcjonalnie 1 000 kg) Kąt otworu centrującego: 60° Dokładność: < 1 µm (dokładność submikronowa) Prędkość obrotowa wrzeciona: 5 000 – 45 000 obr./min Ruchy stożka szlifierskiego: 3+1 - Obrót - Ruch orbitalny - Posuw oscylacyjny - +1 obrót przedmiotu obrabianego Technika szlifowania Quirlig: W zestawie (szlifowanie z krzyżowym wzorem) Proces szlifowania: Zrobotyzowany, w pełni sterowany CNC Panel sterowania: Beckhoff Ruchy CNC: Oś Z1, oś Z2, mocowanie przedmiotu obrabianego Załadunek: Ramię robota Stäubli do załadunku, rozładunku i pozycjonowania Automatyczna regeneracja stożka szlifierskiego: W zestawie Automatyczna kompensacja po regeneracji: W zestawie Zgodność z Industry 4.0: Dostępna Obrót przedmiotu obrabianego: Opcjonalnie Wyciąg i filtracja pyłu: Opcjonalnie Lrodpfx Aju Nmi Non Sok Sektory: Szlifowanie precyzyjne, lotnictwo, motoryzacja, przemysł maszynowy etc. Korzyści: Submikronowa precyzja: Uzyskaj precyzję szlifowania poniżej 1 µm dzięki szwajcarskiej inżynierii oraz solidnej konstrukcji maszyny. Niezawodność i trwałość: Gwarancja niezawodnych i długotrwałych procesów. Produkcja bez przestojów: Ciągła produkcja dzięki zrobotyzowanemu podawaniu, automatycznemu dressowaniu i kompensacji — bez konieczności stałego nadzoru operatora. Technika szlifowania Quirlig: Optymalizowany proces obróbki otworów centrujących z krzyżowo-siatkowym wzorem szlifierskim. Taki wzór zapewnia retencję oleju przy centrowaniu obrabianego przedmiotu podczas szlifowania cylindrycznego, tworząc mikroskopijną warstwę oleju, która zapobiega "suchej pracy." Intuicyjny, w pełni CNC panel sterowania: Pełna kontrola wszystkich osi, zarządzanie zrobotyzowanym załadunkiem oraz automatycznym dressowaniem przez panel Beckhoff. Możliwość zapisu programów szlifierskich, monitorowania czasu pracy, wydajności i błędów maszyny. Industry 4.0: Pełna kompatybilność z aplikacjami Industry 4.0 dzięki panelowi Beckhoff. Niskie koszty utrzymania: Dzięki szwajcarskiej jakości budowy koszty serwisowania są wyjątkowo niskie przez cały okres eksploatacji maszyny. Szlifierki do otworów centrujących Zentroflex serii A zostały zaprojektowane do wysokoprecyzyjnego szlifowania cylindrycznego w produkcji wielkoseryjnej dla branż lotniczej, motoryzacyjnej oraz maszynowej. Seria Zentroflex A to także idealne rozwiązanie do przywracania wymiarów po odkształceniach cieplnych lub do obniżenia kosztów szlifowania cylindrycznego. Dzięki zastosowaniu 6-osiowego ramienia robota oraz serwonapędów na wszystkich osiach, maszyny Zentroflex serii A pracują całkowicie autonomicznie. Załadunek i rozładunek realizuje ramię robota, a wszystkie ruchy osi wykonywane są przez serwonapędy. Dressowanie stożka i kompensacja odbywają się automatycznie. Wszystkie ruchy i pomiary obsługiwane są z panelu CNC. Skontaktuj się z nami w celu uzyskania szczegółowych informacji.

Stan: nowe, Rok budowy: 2026, Funkcjonalność: w pełni sprawny, waga przedmiotu obrabianego (maks.): 170 kg, prędkość wrzeciona szlifierskiego: 45 000 obr./min, prędkość wrzeciona (min.): 5 000 obr./min, prędkość wrzeciona (maks.): 45 000 obr./min, średnica mocowania: 140 mm, długość zacisku: 1 100 mm, okres gwarancji: 12 miesiące, Średnica mocowania przedmiotu obrabianego: ø 3–140 mm (opcjonalnie ø 210 mm) Średnica przedmiotu obrabianego: ø 3–310 mm Długość przedmiotu obrabianego: 50–1.100 mm Średnica otworu centrującego: ø 1–60 mm (opcjonalnie ø 100 mm) Maksymalna waga przedmiotu obrabianego: 170 kg (opcjonalnie 1.000 kg) Kąt otworu centrującego: 60° Dokładność: < 1 µm (dokładność submikronowa) Prędkość obrotowa wrzeciona: 5.000–45.000 obr./min Ruchy stożka szlifierskiego: 3+1 - Ruch obrotowy - Ruch orbitalny - Ruch posuwu - +1 obrót przedmiotu obrabianego Technika szlifowania Quirlig: w zestawie (szlifowanie z wzorem krzyżowym) Proces szlifowania: półautomatyczny, CNC Panel sterowania: Beckhoff Ruchy CNC: Oś Z Kompatybilność z Przemysłem 4.0: dostępna Półautomatyczne profilowanie stożka szlifierskiego: w zestawie Obrót przedmiotu obrabianego: dostępny (opcja) Odpylanie i filtracja: dostępne (opcja) Sektory: precyzyjne szlifowanie, lotnictwo, motoryzacja, budowa maszyn itd. Lredpfx Aewhi Sren Sjk Zalety: Precyzja submikronowa: Osiągnięcie precyzji submikronowej (

Stan: nowe, Rok budowy: 2026, Funkcjonalność: w pełni sprawny, Elastyczność: Nasze maszyny Rotaflex wyróżniają się wyjątkową elastycznością, przewyższającą konkurencję. Urządzenia te są uniwersalne – umożliwiają szereg operacji, takich jak toczenie, frezowanie, gwintowanie czy rowkowanie. Każde stanowisko pracuje niezależnie w maksymalnie 5 osiach, co zapewnia wydajną i precyzyjną obróbkę. Zaawansowane możliwości toczenia: Maszyny Rotaflex są zaprojektowane do prawdziwych operacji toczenia. Wyposażone w uchwyty mogące pozycjonować się na osi B oraz realizować toczenie z prędkością nawet do 6 500 obr./min. Poniżej prezentujemy filmy demonstracyjne: Innowacyjne uchwyty Plug-and-Run: Nasze uchwyty Plug-and-Run umożliwiają wymianę uchwytu w ciągu kilku sekund, co pozwala na szybkie przejście między zleceniami. To rozwiązanie wyróżnia firmę Technica na rynku maszyn transferowych obrotowych. Lodpfxjyg Nwdo An Sork Dlaczego warto wybrać maszyny Technica Rotaflex: Maszyny Technica oferują niezrównaną wszechstronność i precyzję, dzięki czemu idealnie sprawdzają się w środowiskach produkcji masowej wymagających wysokiej jakości i elastycznych urządzeń. Łącząc szwajcarską precyzję inżynieryjną z wielofunkcyjnością, zapewniamy niezawodną i wydajną pracę.

Stan: używany, Rok budowy: 1975, Średnica obrabianego przedmiotu 8-125 mm Głębokość szlifowania 130 mm Długość mocowania 50-1100 mm Średnica przedmiotu obrabianego - maks. 0 mm Średnica przedmiotu obrabianego - min. 0 mm Długość obrabianego elementu mm Całkowite zapotrzebowanie na moc 1 kW Masa maszyny ok. 500 kg Zapotrzebowanie na miejsce ok. m T E C H N I C A (Szwajcaria) Pionowa szlifierka do otworów centrujących Typ ZSM 1000 Rok produkcji ok. 1975 Nr seryjny J 1400 _____ Rozstaw osi 50 - 1 100 mm Średnica obrabianego przedmiotu 8 - 125 mm Centrum konika ./. prowadnica 290 mm Środek imadła ./. kolumna głowicy szlifierskiej 130 mm Ciężar obrabianego przedmiotu ok. 120 kg maks. średnica stożka otworu centrującego 2-50 mm maks. kąt stożka otworu centrującego 60° Zakres mocowania imadła ok. 4-150 mm Skok głowicy szlifierskiej, pionowy, regulacja zgrubna 130 mm Precyzyjna regulacja punktu mocowania za pomocą pokrętła 0,01-1 mm Trzpień szlifierski - średnica 27 - 60 mm Prędkości wrzeciona szlifierskiego w zależności od koła pasowego Koło pasowe 13 000 - 45 000 obr. Napęd przedmiotu obrabianego 0 obr. Całkowity napęd ok. 1 kW 380 V - 50 Hz Masa ok. 500 kg Akcesoria / wyposażenie specjalne: - W tej maszynie zamontowany punkt obraca się wokół równoległej, przesuniętej osi i w ten sposób generuje ruch planetarny wzdłuż wydrążonej powierzchni stożkowej, która ma być szlifowana. Ruch wzdłuż wydrążonej powierzchni stożkowej, która ma być szlifowana na środku przedmiotu obrabianego. - Imadło centrujące z ręczną regulacją wysokości z wkładkami z węglików spiekanych i przeciwostrzem oraz z ręcznym zaciskaniem i centrowaniem przedmiotu obrabianego. przedmiotu obrabianego. - Ręczny obciągacz zamontowany z boku wrzeciona szlifierskiego, skok ok. 40 mm z dodatkowym ruchem wahadłowym w celu uzyskania geometrycznie dokładnego kształtu stożka. geometrycznie dokładny kształt stożka - Urządzenie do wstępnego centrowania przedmiotu obrabianego można złożyć - Ręcznie regulowana wysokość konika i otworu w podstawie maszyny dla dłuższych przedmiotów obrabianych, Maszyna nie posiada napędu przedmiotu obrabianego w koniku. Maszyna nie posiada urządzenia do wstępnego centrowania Lrjdpfxot Hwuvs An Sjk Stan: wymaga niewielkiego remontu - gotowa do demonstracji. aktualna nowa cena co najmniej ok. 80.000,- € Dostawa : z magazynu - jak sprawdzono Płatność : wyłącznie netto - po otrzymaniu faktury przed dostawą

Stan: używany, Obrabiarka transferowa obrotowa marki Technica, model Stemoflex Ljdjydcm Hspfx An Sjrk

Rok budowy: 1974, stan: bardzo dobry (używany), Średnica detalu maks.: 150 mm długość detalu maks.: 1100 mm środkowy kąt otworu: 60° prędkość obrotowa wrzeciona szlifierskiego: 15'000 rpm Lodsf U Ev Iopfx An Ssrk Waga: ok. 460 kg wymiary szer. x gł. x wys.: ok. 700 x 800 x 1800 mm Akcesoria: patrz zdjęcie

Stan: gotowy do pracy (używany), Rok budowy: 2002, Funkcjonalność: w pełni sprawny, numer maszyny/pojazdu: 8450-02-001, średnica stołu obrotowego: 4 000 mm, Wyposażenie: transporter wiórów, DANE TECHNICZNE Średnica obrotowego stołu indeksującego: 4000 mm Stacje obróbcze: 12 Konfiguracja osi: 4 × 3 osie, 8 × 2 osie Szczęki zaciskowe: 12 do uchwytów narzędziowych Wiertarki: sterowane NC Systemy akcesoriów Transporter wiórów: Knoll, typ 500K-1/500, zbudowany w 2001 r. Układ chłodzenia: w zestawie Układ filtrów: w zestawie Urządzenie pomiarowe: zintegrowane SZCZEGÓŁY MASZYNY Numer identyfikacyjny: 8450-02-001 Numer taryfy celnej: 84573010 Waga Maszyna: 6000 kg Szafa sterownicza: 800 kg Układ chłodzenia: 600 kg Lsdexur Ruspfx An Sjrk Wymiary Wysokość robocza: 1170 mm Wysokość maszyny: 2220 mm Powierzchnia podłogi: 5231 x 4540 mm WYPOSAŻENIE - Obrotowy stół indeksujący o dużej średnicy 4000 mm do rozległej obróbki - 12 jednostek wiertarskich NC z 12 szczękami zaciskowymi - Zintegrowany transporter wiórów Knoll 500K-1/500 - Kompletny system z filtrem i systemem chłodzenia - System pomiarowy i automatyczny załadunek i rozładunek dla spójnej automatyzacji

Rok budowy: 2026, stan: nowe, Ceramiczny młyn kulowy, zwany również młynem wsadowym, służy do precyzyjnego mielenia surowców takich jak skaleń, kwarc, glina oraz rudy. Ceramiczny młyn kulowy jest wykorzystywany głównie do mieszania materiałów, mielenia, uzyskiwania jednolitej drobności produktu oraz oszczędności energii. Może pracować zarówno w trybie suchym, jak i mokrym. W zależności od potrzeb produkcji istnieje możliwość zastosowania różnych typów wykładzin wewnętrznych. Drobność zmielonego materiału jest kontrolowana przez czas mielenia. Zasada działania ceramicznego młyna kulowego: Podczas pracy młyna kule stalowe wewnątrz bębna unoszą się wraz z bębnem na określoną wysokość, po czym opadają wraz z materiałem, powodując skuteczne mielenie. Działanie młyna ceramicznego typu wsadowego polega na tym, że proces mielenia odbywa się cyklicznie wewnątrz cylindra. Podczas obrotu cylindra materiał wraz z kulami wznosi się, a następnie opada pod wpływem siły grawitacji. Na kule działają dwie siły – jedna styczna, a druga przeciwległa do średnicy kul, powstająca podczas zsuwania się kul. Wynikające z tego momenty sił powodują powstawanie zróżnicowanego tarcia, a kule poruszają się po osi cylindra i opadają, generując silną siłę uderzeniową, która skutecznie rozdrabnia wsad. Proces mielenia w młynie ceramicznym zachodzi w wyniku połączonego oddziaływania siły ścinania, uderzenia i zgniatania. Ljdpevzx Auefx An Sork Ceramiczny młyn kulowy, przeznaczony do pracy przerywanej (intermittentnej), w układzie mokrym, służy do precyzyjnego mielenia i mieszania materiałów takich jak skaleń, kwarc czy surowce ceramiczne. Odpady i szlam mogą być odprowadzane przez sito o oczkach do 1000 mikronów. Dla uzyskania najwyższej efektywności oraz korzyści ekonomicznych wsad musi być wstępnie rozdrobniony do odpowiedniej granulacji. Młyn cementowy to kluczowe urządzenie w procesie mielenia klinkieru cementowego po jego wstępnym rozdrobnieniu. Najczęściej wykorzystywany jest w przemyśle wyrobów cementowo-krzemianowych. Po latach rozwoju oferujemy szereg młynów cementowych o różnych parametrach, odpowiadających zróżnicowanym potrzebom klientów. Cechy młyna cementowego: Nasz zakład stosuje odpowiednie układy napędowe (napęd krawędziowy oraz centralny) w zależności od specyfikacji. Cylinder wyposażony jest w nowoczesne, stopniowane wykładziny zwiększające powierzchnię mielenia, które są łatwe w konserwacji i wymianie. Nowo zaprojektowana komorowa struktura młyna posiada elastyczne oraz stałe łopatki podnoszące, również szybko instalowane i naprawiane. Dane techniczne: Dostępne są różne modele i opcje w zależności od wymagań – prosimy o kontakt w celu uzyskania szczegółowych informacji.

Rok budowy: 2026, stan: nowe, Funkcjonalność: w pełni sprawny, Młyn do mielenia klinkieru cementowego to specjalistyczne urządzenie służące do przemiału twardych, zestalonych grudek klinkieru na drobny proszek, którym jest cement. Obecnie większość cementu jest mielona w młynach kulowych oraz młynach walcowych pionowych, które są bardziej wydajne od tradycyjnych młynów kulowych. Kluczowe cechy i informacje dotyczące młynów do mielenia klinkieru cementowego: Lrodpoq Nfbhsfx An Ssk 1. Surowce: - Głównym surowcem do produkcji cementu jest klinkier, powstający w wyniku spiekania wapienia oraz gliny. W trakcie mielenia mogą być dodawane dodatki, takie jak gips, popiół lotny czy żużel, by osiągnąć pożądane właściwości produktu. 2. Proces mielenia: - Klinkier i ewentualne dodatki są drobno mielone w młynie, co jest kluczowym etapem wytwarzania cementu, mającym istotny wpływ na końcową jakość produktu. 3. Typy młynów: - Młyny kulowe: Tradycyjne młyny kulowe są powszechnie wykorzystywane do mielenia klinkieru. Działają poprzez obracanie cylindra z kulami stalowymi, które miażdżą i rozdrabniają materiał. - Młyny walcowe pionowe (VRM): Technologia młynów walcowych pionowych zyskuje na popularności w mieleniu klinkieru — stosują one obracającą się stół z walcami, które rozgniatają i rozdrabniają klinkier. Młyny te cechują się większą efektywnością energetyczną i zajmują mniej miejsca niż młyny kulowe. 4. Dodatek gipsu: - Gips często dodawany jest w trakcie mielenia w celu regulacji czasu wiązania cementu, zapobiegając zbyt szybkiemu wiązaniu i umożliwiając uzyskanie plastycznej i pompowalnej masy cementowej. 5. Kontrola jakości: - W trakcie mielenia stosuje się systemy kontroli jakości, monitorujące m.in. stopień rozdrobnienia produktu, skład chemiczny oraz inne właściwości, aby finalny produkt spełniał wymagane normy i specyfikacje. 6. Chłodzenie klinkieru: - Przed mieleniem klinkier jest produkowany w piecu przez wypalanie surowców, następnie schładzany przed wprowadzeniem do młyna, aby zapobiec nadmiernemu wzrostowi temperatury podczas mielenia. 7. Odpylanie i ekologia: - W celu ograniczania emisji pyłów i zanieczyszczeń zastosowanie znajdują odpylacze i instalacje ochrony powietrza, co pozwala spełnić wymogi bezpieczeństwa oraz ochrony środowiska. 8. Pakowanie i składowanie: - Po zmieleniu cement jest zwykle magazynowany w silosach, a następnie pakowany w worki lub wysyłany luzem do odbiorców końcowych czy na budowy. Młyny do mielenia klinkieru cementowego odgrywają kluczową rolę w procesie produkcji cementu. Postęp technologiczny pozwala na stałą poprawę efektywności oraz zrównoważenia środowiskowego samego procesu mielenia. Dane techniczne Oferujemy różne opcje spełniające indywidualne wymagania – zapraszamy do kontaktu z naszym zespołem w celu uzyskania szczegółowych informacji.

Stan: nowe, Funkcjonalność: w pełni sprawny, Rok budowy: 2026, Mikrokrzemionka, znana również jako pył krzemionkowy lub skondensowany pył krzemionkowy, jest produktem ubocznym produkcji stopów krzemometalu lub żelazokrzemu. Młyny do mielenia proszku mikrokrzemionki są wykorzystywane do przetwarzania proszku mikrokrzemionki do różnych zastosowań, w tym do produkcji wysokowydajnego betonu, materiałów ogniotrwałych i innych specjalistycznych produktów. Młyny odgrywają kluczową rolę w redukcji cząstek mikrokrzemionki do pożądanego stopnia rozdrobnienia. Oto kilka kluczowych aspektów związanych z młynami do mielenia mikrokrzemionki w proszku: 1. Rodzaje młynów: - Młyn kulowy: Tradycyjny młyn kulowy jest powszechnie stosowany do mielenia mikrokrzemionki. Opiera się on na siłach uderzenia i ścierania w celu zmniejszenia wielkości cząstek. Jest skuteczny zarówno w przypadku mielenia na mokro, jak i na sucho. - Pionowy młyn rolkowy (VRM): Technologia VRM jest znana ze swojej efektywności energetycznej i zdolności do mielenia materiałów do wąskiego rozkładu wielkości cząstek. Nadaje się do mielenia mikrokrzemionki. 2. Proces mielenia: - Proces mielenia polega na podawaniu cząstek mikrokrzemionki do młyna mielącego. Środki mielące (kulki lub rolki) wewnątrz młyna kruszą i mielą cząstki mikrokrzemionki na drobny proszek. 3. Rozkład wielkości cząstek: - Kontrolowanie rozkładu wielkości cząstek ma kluczowe znaczenie dla osiągnięcia pożądanych właściwości produktu końcowego. Młyn powinien być wyposażony w mechanizmy kontroli i monitorowania rozkładu wielkości cząstek. 4. Konstrukcja i komponenty młyna: - Konstrukcja młyna, w tym rodzaj mielników, wykładzin i komory mielenia, wpływa na efektywność i wydajność procesu mielenia mikrokrzemionki. 5. Klasyfikacja powietrza (opcjonalnie): - W niektórych przypadkach systemy klasyfikacji powietrznej są zintegrowane z procesem mielenia w celu oddzielenia drobnych cząstek od grubszych, zapewniając bardziej jednolity produkt. 6. Systemy sterowania: - Zaawansowane młyny często wyposażone są w zautomatyzowane systemy sterowania do regulacji różnych parametrów, takich jak szybkość podawania, prędkość młyna i stopień rozdrobnienia produktu. 7. Obsługa materiałów: - Wydajne systemy przenoszenia materiałów są niezbędne do transportu mikrokrzemionki do i z młyna. Może to obejmować pneumatyczne lub mechaniczne systemy transportowe. Lrodpfx Aoq Nxp Sjn Sok 8. Systemy chłodzenia: - Procesy mielenia generują ciepło, a wydajne systemy chłodzenia są często zintegrowane w celu utrzymania temperatury w kontrolowanym zakresie. 9. Odpylanie: - Mielenie proszku mikrokrzemionki może wytwarzać pył unoszący się w powietrzu. Systemy odpylania są niezbędne do utrzymania czystego i bezpiecznego środowiska pracy. 10. Zapewnienie jakości: - Młyny do mielenia mikrokrzemionki powinny być wyposażone w funkcje zapewnienia jakości, takie jak analiza wielkości cząstek na linii produkcyjnej, aby zapewnić spójność produktu końcowego. Przy wyborze młyna do mielenia mikrokrzemionki w proszku należy wziąć pod uwagę takie czynniki, jak zdolność produkcyjna, wydajność energetyczna i wymagany rozkład wielkości cząstek. Ponadto młyny powinny być wybierane w oparciu o specyficzne właściwości przetwarzanej mikrokrzemionki i zamierzone zastosowanie produktu końcowego.

Stan: nowe, Rok budowy: 2026, Posiadamy różne rodzaje młynów kulowych, takich jak młyn kulowy wsadowy, młyn prętowy, młyn kulowy cementowy, młyn kulowy górniczy, zapraszamy do kontaktu z naszym zespołem w celu uzyskania dalszych informacji zgodnie z określonymi wymaganiami. Lrjdpfx Ansq I Nw Is Sek

Stan: nowe, Funkcjonalność: w pełni sprawny, Rok budowy: 2026, Młyn cementowy i młyn do mielenia ultradrobnego 🏗️ Wprowadzenie do młyna cementowego i młyna do mielenia ultradrobnego W świecie budownictwa i przetwórstwa materiałów uzyskanie odpowiedniego rozmiaru cząstek jest niezbędne. Przedstawiamy młyn cementowy i młyn do mielenia ultradrobnego — dwie kluczowe maszyny zaprojektowane w celu zapewnienia doskonałej wydajności mielenia w produkcji cementu i materiałów ultradrobnych. Przyjrzyjmy się bliżej ich funkcjom i zastosowaniom! 💼 🔥 Czym jest młyn cementowy? Młyn cementowy to kluczowy element wyposażenia w produkcji cementu. Mieli klinkier, gips i inne dodatki w celu wytworzenia drobnego proszku cementowego. Ta maszyna zapewnia optymalną wielkość cząstek dla wysokiej jakości cementu, niezbędnego do budowy solidnych konstrukcji. 🚀 🔧 Czym jest młyn do mielenia ultradrobnego? Lrsdpfxoq Nyyds An Sjk Młyn do mielenia ultradrobnego jest przeznaczony do produkcji niezwykle drobnych proszków z różnych surowców, takich jak minerały, chemikalia i odpady przemysłowe. Działa z wysoką wydajnością, dostarczając ultradrobne materiały do zaawansowanych zastosowań, takich jak powłoki, tworzywa sztuczne i ceramika. 🌟 💼 Główne korzyści z używania młyna cementowego i ultradrobnego młyna mielącego 1. Wysoka wydajność: Oba młyny są zaprojektowane tak, aby zapewnić maksymalną wydajność, zapewniając szybkie czasy przetwarzania i zmniejszone zużycie energii. 🌿💡 2. Doskonała wydajność mielenia: Uzyskaj spójne, wysokiej jakości wyniki z precyzyjną kontrolą nad wielkością cząstek. 🏭 3. Wszechstronność: Nadaje się do szerokiej gamy materiałów, co czyni je niezbędnymi w różnych zastosowaniach przemysłowych. 🌳 4. Trwałość i niezawodność: Zbudowane z wytrzymałych materiałów, młyny te oferują długotrwałą wydajność w wymagających środowiskach przemysłowych. 💪 📈 Zastosowania w przemyśle Zastosowania młyna cementowego: 1. Produkcja cementu: Niezbędne do produkcji wysokiej jakości cementu na potrzeby projektów budowlanych. 2. Rozwój infrastruktury: używany do tworzenia betonu na drogi, mosty i budynki. Zastosowania młyna do mielenia ultradrobnego: 1. Przetwarzanie minerałów: produkcja ultradrobnych proszków do zaawansowanych zastosowań materiałowych. 2. Produkcja chemiczna: używany do tworzenia drobnych chemikaliów do różnych procesów przemysłowych. 3. Zastosowania środowiskowe: mielenie odpadów przemysłowych w celu recyklingu i ponownego wykorzystania. ♻️ 🌟 Wnioski Niezależnie od tego, czy zajmujesz się budownictwem, przetwarzaniem materiałów czy zaawansowaną produkcją, młyn cementowy i młyn do mielenia ultradrobnego to niezbędne narzędzia. Ich wydajność, wszechstronność i doskonała wydajność sprawiają, że są cennym dodatkiem do każdej linii produkcyjnej. Skontaktuj się z nami już dziś, aby dowiedzieć się więcej o tych innowacyjnych maszynach i o tym, jak mogą zrewolucjonizować Twoje operacje! 📞

Stan: nowe, Rok budowy: 2026, Bardzo drobny młyn kulowy to rodzaj maszyny do mielenia, która służy do rozdrabniania materiałów na bardzo drobne cząstki. Ten typ młyna kulowego ma pewne charakterystyczne cechy, które sprawiają, że jest on szczególnie odpowiedni do przetwarzania nawet najtwardszych materiałów przy niskim zanieczyszczeniu i minimalnym zużyciu. Jest on powszechnie stosowany w różnych gałęziach przemysłu, w tym w przemyśle farmaceutycznym, mineralnym, pigmentów i chemicznym, do produkcji mikroproszku lub nanocząstek. Oto kilka kluczowych cech i rozważań dotyczących superdrobnego młyna kulowego do mikroproszku: 1. Wysoka wydajność mielenia: Młyny kulowe Superfine są zaprojektowane tak, aby osiągnąć wysoką wydajność mielenia poprzez wykorzystanie mediów mielących o stosunkowo niewielkich rozmiarach, co prowadzi do dużej powierzchni do mielenia. 2. Precyzyjne sterowanie: Młyny te są często wyposażone w zaawansowane systemy sterowania do regulacji parametrów, takich jak prędkość obrotowa, temperatura i czas mielenia, umożliwiając precyzyjną kontrolę nad rozkładem wielkości cząstek. 3. Specjalistyczna konstrukcja: Młyn jest zazwyczaj zaprojektowany w taki sposób, aby zminimalizować zanieczyszczenie, na przykład przy użyciu materiałów odpornych na zużycie i korozję. Niektóre młyny posiadają również systemy chłodzenia zapobiegające przegrzaniu podczas procesu mielenia. 4. Różnorodność materiałów: Młyny kulowe Superfine mogą pracować z szeroką gamą materiałów, w tym zarówno z substancjami kruchymi, jak i włóknistymi. Są one często używane do mielenia twardych materiałów, które wymagają drobnego mielenia, takich jak ceramika, minerały lub pigmenty. 5. Redukcja rozmiaru do poziomu mikro lub nano: Głównym celem superdrobnego młyna kulowego jest zmniejszenie wielkości cząstek do poziomu mikro lub nawet nano. Osiąga się to dzięki intensywnemu mieleniu, które zachodzi w młynie. 6. System klasyfikatora: Niektóre superdrobnoziarniste młyny kulowe zawierają system klasyfikatora, który pozwala na bardziej precyzyjną kontrolę rozkładu wielkości cząstek. Pozwala to na oddzielenie drobnych cząstek od grubszych podczas procesu mielenia. Lrjdpfxeq Nf Uwj An Sek 7. Praca wsadowa lub ciągła: W zależności od konkretnej konstrukcji, młyny te mogą pracować w trybie wsadowym lub ciągłym, oferując elastyczność w zależności od wymagań produkcyjnych. 8. Środki bezpieczeństwa: Młyny mogą być wyposażone w funkcje bezpieczeństwa, takie jak systemy monitorowania i kontroli zapobiegające przeciążeniu, przegrzaniu lub innym potencjalnym problemom podczas pracy. Wybierając najdrobniejszy młyn kulowy do produkcji mikroproszku, należy wziąć pod uwagę specyficzne wymagania aplikacji, charakterystykę materiałów, z którymi pracujesz oraz pożądany końcowy rozkład wielkości cząstek. Zawsze należy przestrzegać wytycznych producenta dotyczących obsługi, konserwacji i bezpieczeństwa, aby zapewnić optymalną wydajność i trwałość sprzętu.

Stan: nowe, Rok budowy: 2025, Funkcjonalność: w pełni sprawny, waga przedmiotu obrabianego (maks.): 170 kg, prędkość wrzeciona szlifierskiego: 45 000 obr./min, prędkość wrzeciona (min.): 5 000 obr./min, prędkość wrzeciona (maks.): 45 000 obr./min, średnica mocowania: 140 mm, długość zacisku: 2 000 mm, okres gwarancji: 12 miesiące, Średnica mocowania przedmiotu obrabianego: ø 3 – 140 mm (opcjonalnie: ø 210 mm) Średnica przedmiotu obrabianego: ø 3 – 310 mm Długość przedmiotu obrabianego: 50 – 2.000 mm Średnica otworu centrującego: ø 1 – 60 mm (opcjonalnie ø 100 mm) Masa przedmiotu obrabianego: maks. 170 kg (opcjonalnie 1.000 kg) Kąt otworu centrującego: 60° Dokładność: < 1 µm (precyzja submikronowa) Obroty wrzeciona: 5.000 – 45.000 obr./min Ruchy stożka szlifierskiego: 3+1 - Obrót - Obwodowe ruchy orbitalne - Ruch posuwisto-zwrotny - +1 obrót przedmiotu obrabianego Technika szlifowania Quirlig: w standardzie (wzór szlifowania typu krzyżowego) Półautomatyczne profilowanie stożka szlifierskiego: w standardzie Lrsdjxrnchopfx An Sok Obrót przedmiotu obrabianego: dostępny jako opcja Odsysanie i filtracja pyłu: dostępne jako opcja Proces szlifowania: manualny Zastosowanie: precyzyjne szlifowanie, lotnictwo, motoryzacja, budowa maszyn itp. Korzyści: Precyzja submikronowa: Osiągnij precyzję < 1 µm dzięki szwajcarskiej technologii i solidnej konstrukcji maszyny. Niezawodność i trwałość: Zapewnia niezawodny i długotrwały proces technologiczny. Ekonomiczność i wysoką wydajność: Obniż koszty produkcji i zwiększ produktywność dzięki krótkim cyklom szlifowania oraz skróceniu czasu kolejnych operacji (szlifowanie cylindryczne). Technika szlifowania Quirlig: Optrymalizowany proces szlifowania dzięki wzorowi krzyżowym. Tak obrobione otwory centrujące skutecznie zatrzymują olej podczas dalszego szlifowania cylindrycznego, tworząc mikrowarstwę smarującą. Ta warstwa zapobiega niepożądanemu „suchobiegowi”. Niskie koszty utrzymania: Niskie koszty eksploatacyjne przez cały cykl życia maszyny dzięki szwajcarskiej jakości wykonania. Szlifierki do otworów centrujących Zentroflex serii M są przeznaczone do precyzyjnego szlifowania cylindrycznego w branżach: lotniczej, motoryzacyjnej, maszynowej. Jest to również idealne rozwiązanie do regeneracji części po odkształceniach cieplnych oraz do ograniczenia kosztów szlifowania cylindrycznego. Zapraszamy do kontaktu po więcej szczegółów.