Używane Emco Emco Mill E350 na sprzedaż (9 772)

Stan: dobry (używany), Rok budowy: 2007, z UniRobot FMB Sterowanie: SIEMENS 828D Obieg nad łóżkiem: Ø 540 mm Obieg nad suportem: Ø 360 mm Wrzeciono – konik: 680 mm Maksymalna średnica toczenia: Ø 310 mm Maksymalna długość części: 520 mm Maksymalna średnica pręta: Ø 65 mm Przesuwy: X= 210, Z= 610 mm Maksymalny rozmiar uchwytu: Ø 254 mm Wrzeciono główne: 15/18 kW (cykl pracy 100%, 60%) Zakres prędkości: 60 – 4200 obr./min., płynna regulacja Maksymalny moment obrotowy: 192 NM Oś C Szybki przejazd: 1000 /min Wieżyczka narzędziowa 12 stacji wszystko zasilane Fgjdpov S Ekysfx Ah Uob Nagrywanie: VDI 30 Zakres prędkości: 0-5000 obr./min Maksymalna moc napędu: 5 kW Maksymalny moment obrotowy: 20 Nm Konik automatyczny hydrauliczny Skok: 500 mm Stożek wewnętrzny: MK 4 Komórka robota FMB MH5L-XP Z robotem Yaskawa Motoman MH 5 L Maksymalna ładowność: 5 kg Maksymalny promień roboczy: 895 mm Waga: 27 kg Obszar roboczy: Oś S (obrót): -170° ~ +170° Oś L (przedramię): -65° ~ +150° Oś U (ramię górne): -138° ~ +255° Oś R (obrót dłonią): -190° ~ +190° Oś B (staw/artykulacja): -135° ~ +135 ° Oś T (obrót dłoni): -360° ~ +360° Z systemem chłodzenia, transporterem wiórów, wyciągiem Masa całkowita (maszyna/robot): ok. 5300 kg

Rok budowy: 2005, stan: bardzo dobry (używany), Sterowanie: Siemens 840 D Przesuw: X-260 mm; Z-610 mm prędkości wrzeciona: wrzeciono główne 0-5000 rpm; przeciwwrzeciono 0-7000 rpm Oś C Oś Y 80 mm 12-pozycyjna głowica rewolwerowa z napędem Uchwyt narzędziowy VDI 30 Prędkość napędzanych narzędzi 0-5000 obr. Pojemność pręta 65 mm Akcesoria: Uchwyt zaciskowy Hainbuch na wrzecionie głównym i przeciwwrzecionie Fodpfx Ahjppyrye Ujgb Łapacz części Przenośnik wiórów Magazyn ładujący Emco LM 1200 Różne uchwyty narzędziowe

Stan: dobry (używany), Rok budowy: 2006, EMCO EMCOMAT 14 D Tokarka EMCO EMCOMAT 14 D z cyfrowym wyświetlaczem Emco, rok produkcji 2006, w bardzo dobrym stanie oryginalnym. Maszyna pochodzi z działu produkcji specjalnej renomowanej niemieckiej firmy inżynierskiej. Zgodność z wymaganiami CE! Dane techniczne: Rok produkcji: 2006 Model: EMCO EMCOMAT 14 D Parametry techniczne Obszar roboczy Przesuw w osi X/Y/Z: 135 / - / 590 mm Odległość między kłami: 650 mm Wysokość osi: 140 mm Wrzeciono główne Maks. prędkość obrotowa: 4000 obr/min Mocowanie wrzeciona: Rozmiar 4 (DIN 55029) Maks. moc napędu: 7,5 kW Konkik Fodpfx Ahsxyvaqe Ujgb Średnica tulei: 30 mm Stożek wewnętrzny: MK 2 Skok tulei: 80 mm Wymiary (DxSxW): 1280 x 730 x 1480 mm Masa maszyny: 420 kg Opis maszyny: EMCOMAT 14D to najmniejsza maszyna z serii EMCOMAT. Jest to tokarka przeznaczona do najwyższych wymagań: z bezstopniową regulacją obrotów, stałą prędkością skrawania i imponującą mocą napędu 7,5 kW (40% DC). Ta kompaktowa maszyna o wysokiej precyzji doskonale sprawdza się tam, gdzie ograniczona przestrzeń wymaga najwyższej dokładności pracy, np. w warsztatach optycznych, elektrycznych i motoryzacyjnych, laboratoriach, a także w Formule 1. Oferowana tokarka EMCO EMCOMAT 14 D z cyfrowym wyświetlaczem Emco, rok produkcji 2006, znajduje się w bardzo dobrym stanie oryginalnym. Używana była sporadycznie wyłącznie w produkcji specjalnej. Maszyna posiada bardzo intuicyjne sterowanie. Łoża są regularnie smarowane centralnym układem smarowania. Zarówno mechanicznie, jak i elektrycznie EMCO EMCOMAT 14 D została u nas sprawdzona. Zapraszamy do obejrzenia i przetestowania maszyny EMCO EMCOMAT 14 D pod napięciem na miejscu. Więcej tokarek renomowanych producentów znajdą Państwo na naszej stronie internetowej.

Stan: dobry (używany), Rok budowy: 2006, EMCO EMCOMAT 14 D Tokarka EMCO EMCOMAT 14 D z cyfrowym wyświetlaczem Emco, rok produkcji 2006, w bardzo dobrym stanie oryginalnym. Maszyna pochodzi z działu specjalnego renomowanej niemieckiej firmy inżynieryjnej. Fjdpfxsxyvbbs Ah Usgb Zgodność z CE!! Dane techniczne: Rok produkcji: 2006 EMCO EMCOMAT 14 D Dane techniczne Obszar roboczy Przesuw w osiach X/Y/Z: 135 / - / 590 mm Odległość między kłami: 650 mm Wysokość kłów: 140 mm Główne wrzeciono Maks. prędkość obrotowa: 4000 obr./min Otwór wrzeciona: Wielkość 4 (DIN 55029) Maks. moc napędu: 7,5 kW Konik Średnica tulei: 30 mm Stożek wewnętrzny: MK 2 Skok tulei: 80 mm Wymiary Wymiary (DxSxW): 1280 x 730 x 1480 mm Waga maszyny: 420 kg O maszynie: EMCOMAT 14D to najmniejsza maszyna z gamy EMCOMAT. Jest to tokarka dla najbardziej wymagających: z bezstopniową regulacją prędkości obrotowej, stałą prędkością skrawania i imponującą mocą napędu 7,5 kW (40% ED). Niewielkich rozmiarów, a jednak bardzo precyzyjna - sprawdza się wszędzie tam, gdzie liczy się najwyższa dokładność na minimalnej przestrzeni, jak np. w warsztatach optycznych, elektrycznych i samochodowych, laboratoriach, a także w Formule 1. Oferujemy tokarkę EMCO EMCOMAT 14 D z cyfrowym wyświetlaczem Emco, rok produkcji 2006. Ta tokarka jest w bardzo dobrym, oryginalnym stanie. Pochodzi z zakładu, gdzie była rzadko używana, wyłącznie w produkcji specjalnej. Bardzo prosta w obsłudze sterowanie. Prowadnice regularnie smarowane przez centralny układ smarowania. Tokarka EMCO EMCOMAT 14 D została przez nas sprawdzona pod względem mechanicznym i elektrycznym. Istnieje możliwość obejrzenia i przetestowania tej maszyny u nas na miejscu, pod napięciem. Więcej tokarek renomowanych producentów znajdziesz na naszej stronie internetowej.

Stan: dobry (używany), Rok budowy: 2006, EMCO EMCOMAT 14 D Tokarka EMCO EMCOMAT 14 D z cyfrowym odczytem Emco, rok produkcji 2006, bardzo dobry oryginalny stan. Maszyna pochodzi z działu specjalnego renomowanego niemieckiego producenta maszyn. Zgodność z CE! Dane techniczne: Rok produkcji: 2006 Model: EMCO EMCOMAT 14 D Parametry techniczne Obszar roboczy Przebiegi w osi X/Y/Z: 135 / - / 590 mm Odległość między kłami: 650 mm Wysokość kłów: 140 mm Główne wrzeciono Maks. prędkość obrotowa: 4000 obr./min Mocowanie wrzeciona: Rozmiar 4 (DIN 55029) Maks. moc napędu: 7,5 kW Koniczny suport tylny Średnica tulei: 30 mm Stożek wewnętrzny: MK 2 Skok tulei: 80 mm Wymiary Wymiary (dł. x szer. x wys.): 1280 x 730 x 1480 mm Waga maszyny: 420 kg Informacje o maszynie: EMCOMAT 14D to najmniejsza maszyna z serii EMCOMAT. Jest to tokarka spełniająca najwyższe wymagania: z bezstopniową regulacją obrotów, stałą prędkością skrawania oraz imponującą mocą napędu 7,5 kW (40% ED). Ta kompaktowa, a zarazem wszechstronna maszyna znajduje zastosowanie wszędzie tam, gdzie na małej przestrzeni wymagana jest najwyższa precyzja, np. w warsztatach optycznych, elektrycznych i motoryzacyjnych, laboratoriach, a także w Formule 1. Oferowana jest tokarka EMCO EMCOMAT 14 D z cyfrowym odczytem Emco, rok produkcji 2006. Maszyna ta jest w bardzo dobrym stanie oryginalnym. Pochodzi z zakładu, gdzie była używana sporadycznie do specjalistycznych prac. Bardzo łatwa w obsłudze sterowanie. Prowadnice są regularnie smarowane poprzez centralny układ smarowania. Tokarka EMCO EMCOMAT 14 D została sprawdzona u nas mechanicznie i elektrycznie. Istnieje możliwość obejrzenia i przetestowania tokarki EMCO EMCOMAT 14 D pod napięciem na miejscu. Fgjdpfjxyvbnox Ah Uob Więcej tokarek renomowanych producentów znajdziesz na naszej stronie internetowej.

Stan: używany, Rok budowy: 2002, Funkcjonalność: w pełni sprawny, numer maszyny/pojazdu: 26956, Specyfikacja Rozmiar stołu 914 mm x 305 mm Przesuw osi X 406 mm Przesuw osi Y 305 mm Przesuw osi Z 254 mm Wrzeciono BT 40 Prędkości wrzeciona 0-6000 obr./min Silnik wrzeciona 5,6 kW Szybka prędkość posuwu 15,2 m/min Pojemność zmieniacza narzędzi 10 narzędzi Przybliżona waga 1542 kg   Maszyna wyposażona w:- System sterowania CNC Haas Układ chłodzenia Fodewkrq Aepfx Ah Ujgb Oświetlenie Osłona zamknięta Instrukcja

Stan: gotowy do pracy (używany), Rok budowy: 2001, Funkcjonalność: w pełni sprawny, numer maszyny/pojazdu: R6AP3801, długość toczenia: 600 mm, średnica toczenia: 360 mm, model sterownika: Siemens CNC 840 D, DANE TECHNICZNE Średnica toczenia: 360 mm Długość toczenia: 600 mm Fgodow Em A Ajpfx Ah Usb Sterowanie: Siemens CNC 840 D SZCZEGÓŁY MASZYNY Napięcie robocze: 400 V~ Fazy: 3/PE Częstotliwość: 50/60 Hz Maksymalny prąd: 48 A Prąd znamionowy: 36 A Prąd zwarciowy (Ik): 6 kA SPRZĘT - Podwójne wrzeciono

Stan: gotowy do pracy (używany), Emco emcomat FB4 Frezarka Sterowanie CNC na osiach X i Y typu Proto Trak AGE 2 Możliwość pracy również w trybie konwencjonalnym. Uchwyt SK40 Prędkości wrzeciona: 50–2500 obr./min. Oś X: 450 mm Oś Y: 300 mm Oś Z: 350 mm Długość stołu: 800 mm Szerokość stołu: 400 mm Wyposażona w system chłodzenia, awaryjny wyłącznik i osłonę stołu z blokadą bezpieczeństwa (interlock). Fsdpfx Ahoxc H I Rs Usgb

Stan: dobry, jak nowy (używany), Rok budowy: 2001, godziny pracy: 100 h, Funkcjonalność: w pełni sprawny, średnica toczenia nad suportem poprzecznym: 200 mm, przelot wrzeciona: 50 mm, średnica toczenia nad łożem suportu: 350 mm, długość toczenia: 700 mm, całkowita długość: 1 650 mm, całkowita szerokość: 1 050 mm, całkowita wysokość: 1 650 mm, prędkość wrzeciona (maks.): 3 000 obr./min, prędkość wrzeciona (min.): 35 obr./min, prędkość obrotowa (maks.): 3 000 obr./min, prędkość obrotowa (min.): 35 obr./min, rodzaj prądu wejściowego: trójfazowy, średnica uchwytu trójszczękowego: 200 mm, Wyposażenie: prędkość obrotowa bezstopniowo regulowana, Wyposażenie: - Uchwyt 3-szczękowy z szczękami wewnętrznymi i zewnętrznymi - 3-osiowy cyfrowy odczyt - Schemat elektryczny - Uchwyt narzędziowy Multifix z 3 głowicami - Instalacja chłodząca Fedpfx Ajwy Hvxjh Uegb - Oświetlenie maszyny - Obracane kło - Ogranicznik łoża - Nogi maszyny

Stan: dobry (używany), Rok budowy: 2011, godziny pracy: 4 700 h, Funkcjonalność: w pełni sprawny, numer maszyny/pojazdu: S6CZ1151, przelot wrzeciona: 65 mm, prędkość wrzeciona (maks.): 5 000 obr./min, moc silnika wrzeciona: 29 000 W, przepust belki: 65 mm, Wyposażenie: dokumentacja / instrukcja obsługi, podajnik prętów, Rok produkcji: 2011 Przebieg roboczogodzin: 4700h (rosnący) Średnica toczenia: 65mm Sterowanie CNC: Fanuc 18i-TB Liczba głowic: 1 Osie: X, Y, Z i C Liczba pozycji na głowicy: 12 Liczba pozycji napędzanych: 12 Prędkość obrotowa wrzeciona głównego i przeciwwrzeciona: 5000 obr./min Moc silnika wrzeciona głównego i przeciwwrzeciona: 29 kW Wymiary (dł. x szer. x wys.): 3302,0 × 2057,4 × 2032,0 mm Waga: 5700 kg Podajnik wiórów Fodpfx Ahsxwp I Aj Ujgb Podajnik prętów IEMCA MASTER 880r Verso (pręty 3m + magazyn załadunkowy) W komplecie wiele uchwytów narzędziowych stałych i napędzanych: _PO napędzane osiowo: 3 _PO napędzane promieniowo: 4 _PO napędzane uchylne 0-90°: 2 _PO stałe do toczenia: 5 _PO stałe do wiercenia: 7 _Uchwyt do noża do przecinania: 1 2 zestawy uchwytów do przejścia na szczęki (wrzeciono główne i przeciwwrzeciono). Maszyna jest obecnie używana, lecz może być dostępna w ciągu 4 tygodni. Odbiór maszyny na miejscu (Saint Pierre en Faucigny). Koszty załadunku i transportu ponosi kupujący.

Stan: dobry (używany), Jednogłowicowa maszyna do ciągnienia drutu Capstan Block Maksymalna średnica drutu wlotowego: 30 mm Fsdpst Ixkzsfx Ah Uegb

Stan: nowe, Funkcjonalność: w pełni sprawny, moc: 55 kW (74,78 KM), Rok budowy: 2026, Młyn kulowy do produkcji proszków i zakładów wydobywczych: budowa, zasada działania i dane techniczne Młyn kulowy to kluczowe urządzenie mielące szeroko stosowane w górnictwie, hutnictwie, przemyśle cementowym, chemicznym oraz do produkcji proszków. Jest zaprojektowany do rozdrabniania różnych rud oraz innych materiałów do postaci drobnego proszku, wykorzystując zderzenia i tarcie pomiędzy kulami stalowymi a materiałem wewnątrz obracającego się walca. W zakładach górniczych młyny kulowe są niezbędne do wzbogacania rud, przygotowując materiał do flotacji, separacji magnetycznej lub ługowania. W produkcji proszków zapewniają jednorodność ziaren oraz dużą powierzchnię właściwą do dalszej obróbki. Zasada działania Młyn kulowy działa na prostej, ale skutecznej zasadzie: podczas obrotu walca wokół osi poziomej, medium mielące (kule stalowe lub ceramiczne) unoszone są po wewnętrznej ścianie siłą odśrodkową i tarciem. Po osiągnięciu określonej wysokości swobodnie opadają, uderzając i mieląc znajdujący się poniżej materiał. Ruch ten, powtarzany cyklicznie, pozwala na redukcję materiału za pomocą zarówno uderzeń, jak i ścierania, do żądanej granulacji. Proces mielenia może odbywać się na sucho lub na mokro, w zależności od aplikacji. Budowa Typowy młyn kulowy składa się z następujących głównych elementów: - Część załadowcza: wyposażona w podajnik lub ślimak zapewniający równomierny dopływ materiału. - Część wysypowa: w zależności od metody wysypu – typu kratowego lub przelewowego. - Część obrotowa: walec ze stali, wyłożony wykładzinami odpornymi na ścieranie. - Układ napędowy: obejmuje silnik, przekładnię, małe koło zębate i sterowanie elektryczne. - Medium mielące: kule stalowe lub ceramiczne o różnych średnicach, zapewniające efektywne mielenie. Projekt wykładzin wewnętrznych oraz dobór średnic kul są zoptymalizowane w celu maksymalizacji wydajności mielenia przy minimalnym zużyciu energii. Dane techniczne Typowe parametry: - Wielkość nadawy: ≤25 mm - Wielkość produktu: 0,074–0,4 mm - Wydajność: 0,65–615 t/h (w zależności od modelu i twardości materiału) - Prędkość obrotowa walca: 18–38 obr./min - Moc: 18,5–4500 kW - Materiał wyłożenia: stal manganowa, guma lub stal stopowa - Załadunek kulek: 30–45% objętości walca Tryby pracy: - Mielenie na sucho: do materiałów wymagających braku kontaktu z wilgocią, np. klinkier cementowy, wapień, kwarc. - Mielenie na mokro: typowe przy przeróbce rudy, gdzie dodatek wody lub szlamu zwiększa efektywność i jednorodność produktu. Fjdpfx Ajq Nf U Eoh Usgb Zastosowanie w zakładach górniczych W procesach wydobywczych młyny kulowe pracują po wstępnym kruszeniu, aby dodatkowo zmniejszyć uziarnienie rudy i uwolnić cenne minerały. Zwykle są zintegrowane z układami klasyfikacji, hydrocyklonami i flotacją. Rozdrobniony produkt jest segregowany pod względem granulacji, a nadziarno zawracane do młyna. Układ zamknięty zapewnia stałą jakość i efektywność energetyczną procesu. Typowe zastosowania: - Mielenie rud złota, miedzi, żelaza, cynku - Obróbka klinkieru cementowego i żużlu - Produkcja proszków krzemianowych i ceramicznych - Przygotowanie węgla i innych minerałów do dalszych procesów Podsumowanie Młyn kulowy to nieodzowne urządzenie w produkcji proszków oraz w zakładach przeróbki rud. Jego zdolność do rozdrabniania materiałów do jednorodnej, drobnej frakcji czyni go ważnym ogniwem w dalszych procesach, takich jak flotacja, spiekanie czy reakcje chemiczne.

Stan: nowe, Funkcjonalność: w pełni sprawny, Rok budowy: 2026, Suchy i mokry młyn kulowy: Budowa, działanie i szczegóły techniczne Młyn kulowy to podstawowe urządzenie rozdrabniające stosowane w przetwórstwie minerałów, produkcji cementu, przemyśle chemicznym oraz innych aplikacjach przemysłowych. Działa poprzez obrót cylindrycznego bębna wypełnionego medium mielącym – najczęściej stalowymi kulami – co wywołuje uderzenia i tarcie redukujące materiał do postaci drobnego proszku. W zależności od środowiska mielenia, młyny kulowe dzielą się na suche i mokre, z których każdy jest odpowiedni do określonych materiałów i wymagań procesowych. Zasada działania Zarówno suche, jak i mokre młyny kulowe opierają się na tej samej zasadzie mechanicznej. Obracający się cylinder, napędzany silnikiem poprzez system przekładni, unosi kule mielące oraz materiał wzdłuż wewnętrznej ściany. W miarę kontynuowania obrotu, kule opadają pod wpływem grawitacji, uderzając i mieląc materiał. Różnica polega na obecności lub braku ciekłego medium podczas mielenia. Młyn kulowy suchy Suchy młyn kulowy stosowany jest, gdy materiał musi pozostać wolny od wilgoci lub gdy obecność wody wpłynęłaby negatywnie na jakość produktu. Znajduje zastosowanie m.in. przy mieleniu klinkieru cementowego, wapienia, kwarcu oraz materiałów ogniotrwałych. Wyładunek pospieszny lub przez przelew zależny jest od wymaganej granulacji materiału. Parametry techniczne: - Wielkość podawania: ≤25 mm - Wielkość wyładowania: 0,075–0,4 mm Fsdpfsq Nx Alex Ah Usgb - Wydajność: 0,65–90 t/h - Materiał wykładziny: Stal wysokomanganowa lub stopy odporne na ścieranie - Napęd: Przekładnia zębata lub silnik bezpośrednio sprzężony - Kontrola pyłu: Układ wyciągu powietrza oraz odpylacz Zalety: - Odpowiedni dla materiałów wrażliwych na wilgoć - Brak potrzeby suszenia po mieleniu - Niższe ryzyko korozji i prostsza obsługa serwisowa - Ułatwiona klasyfikacja oraz separacja materiału Ograniczenia: Suchy przemiał wytwarza więcej pyłu i ciepła, czego skutkiem jest potrzeba wydajnej wentylacji oraz odpylania. Młyn kulowy mokry Mokry młyn kulowy pracuje z dodatkiem wody lub innego medium ciekłego do mielonego materiału. Powstała zawiesina podnosi efektywność przez zmniejszenie tarcia oraz zapobieganie nadmiernemu nagrzewaniu. Jest szeroko stosowany w procesach wzbogacania rud, produkcji ceramiki i przemyśle chemicznym. Parametry techniczne: - Wielkość podawania: ≤25 mm - Wielkość wyładowania: 0,074–0,2 mm - Wydajność: 0,65–615 t/h - Materiał wykładziny: Guma lub stal wysokochromowa - Sposób wyładunku: Przez przelew lub ruszt - Wyposażenie pomocnicze: Klasyfikator, pompa oraz zagęszczacz do cyrkulacji zawiesiny Zalety: - Wyższa efektywność mielenia i drobniejsza granulacja - Obniżony poziom pyłu i hałasu - Praca ciągła odpowiednia do obiegów wzbogacania - Lepsza kontrola jednorodności uzyskanego produktu Ograniczenia: Wymaga suszenia, jeśli końcowy produkt ma postać proszku, oraz bardziej złożonej gospodarki zawiesiną. Wybór pomiędzy suchym i mokrym przemiałem zależy od właściwości materiału, dalszych etapów procesu oraz warunków środowiskowych. Młyny suche preferowane są dla materiałów wymagających braku wilgoci, natomiast młyny mokre – przy mieleniu na mokro oraz w procesach zawiesinowych. Podsumowanie Młyny kulowe suche i mokre mają identyczną budowę mechaniczną, ale różnią się środowiskiem mielenia i zakresem zastosowań. Typ suchy oferuje prostotę i niskie koszty utrzymania dla materiałów wrażliwych na wilgoć, natomiast typ mokry zapewnia wyższą wydajność i drobniejsze frakcje przy przetwar

Stan: nowe, moc: 55 kW (74,78 KM), Rok budowy: 2026, Kruszarka młotkowa to maszyna wykorzystująca szybkoobrotowe młoty do rozdrabniania i łamania materiałów na mniejsze frakcje. Jest powszechnie stosowana w różnych gałęziach przemysłu, w tym w górnictwie, przemyśle cementowym, budownictwie, metalurgii oraz przetwórstwie chemicznym. Podstawowa zasada działania kruszarki młotkowej polega na zastosowaniu centralnego wirnika z młotami lub ostrzami obracającymi się z dużą prędkością, które uderzają materiał o twardą powierzchnię, powodując jego rozdrobnienie. Kluczowe cechy i elementy typowej kruszarki młotkowej: 1. Wirnik: - Wirnik to centralny element kruszarki młotkowej. Zazwyczaj składa się z wału z przymocowanymi dyskami lub młotami. - Obrót wirnika powoduje odchylanie młotów na zewnątrz i dynamiczne uderzanie w materiał. 2. Młoty: - Młoty są elementami roboczymi zamontowanymi na wirniku. Mogą być przymocowane na stałe lub obrotowo. - Materiał jest rozdrabniany w wyniku oddziaływania uderzeniowego młotów, wykorzystując energię kinetyczną. 3. Korpus (obudowa maszyny): - Obudowa zamyka wirnik i młoty, zapewniając wytrzymałość konstrukcyjną i bezpieczeństwo obsługi. - Korpus utrzymuje również rozdrobniony materiał i kieruje go do wyznaczonego punktu wyładowczego. 4. Ruszt lub sito dolne: - Zamontowany w dolnej części korpusu kruszarki ruszt lub sito kontroluje wielkość uzyskiwanej frakcji, umożliwiając przejście mniejszym cząstkom, natomiast większe pozostają wewnątrz do dalszego kruszenia. 5. Płyta uderzeniowa: - Zamontowana w pobliżu dna kruszarki płyta uderzeniowa absorbuje energię uderzeń młotów, chroniąc korpus przed nadmiernym zużyciem. 6. Układ napędowy: - Kruszarka młotkowa napędzana jest silnikiem połączonym z wirnikiem za pomocą pasa napędowego lub sprzęgła. - Silnik zapewnia niezbędną moc do obracania wirnika i uruchamiania młotów. Fsdpfx Aoq I Nxdsh Uegb 7. Regulowany wylot materiału: - Niektóre modele kruszarek młotkowych umożliwiają regulację wielkości wyjściowej frakcji poprzez ustawienie szczeliny między płytą uderzeniową a młotami. 8. Zastosowania: - Kruszarki młotkowe stosowane są do rozdrabniania takich materiałów jak węgiel, wapień, gips, kruszywa oraz różne minerały. - Powszechnie wykorzystuje się je w górnictwie do wstępnego i wtórnego rozdrabniania rudy. - W przemyśle cementowym młotkowe kruszarki służą do przygotowania wapienia i innych materiałów przed procesem produkcji surowców. 9. Konserwacja i bezpieczeństwo: - Regularna obsługa techniczna jest niezbędna do zapewnienia wydajnej pracy kruszarki młotkowej. Obejmuje to kontrolę i wymianę zużytych młotów, inspekcję wirnika oraz smarowanie elementów ruchomych. - Typowe zabezpieczenia to drzwiczki rewizyjne oraz osłony bezpieczeństwa, które chronią przed wypadkami podczas obsługi i konserwacji. Parametry techniczne (przykładowa seria MINGYUAN): Model, Maks. wielkość ziarna zasilającego, Wydajność (t/h), Moc silnika (kW), Obroty wirnika (obr/min) Mała (PC-400), ≤100mm, 5 – 10, 11, 1 000 Średnia (PC-800), ≤200mm, 20 – 50, 55, 750 – 900 Ciężka (PC-1200), ≤350mm, 80 – 110, 132 – 160, 600 – 750 Ciężka młotkowa (PC-Heavy), ≤1 200mm, 500 – 1 000+, 400 – 1 000, obroty zmienne

Rok budowy: 2026, stan: nowe, Ceramiczny młyn kulowy, zwany również młynem wsadowym, służy do precyzyjnego mielenia surowców takich jak skaleń, kwarc, glina oraz rudy. Ceramiczny młyn kulowy jest wykorzystywany głównie do mieszania materiałów, mielenia, uzyskiwania jednolitej drobności produktu oraz oszczędności energii. Może pracować zarówno w trybie suchym, jak i mokrym. W zależności od potrzeb produkcji istnieje możliwość zastosowania różnych typów wykładzin wewnętrznych. Drobność zmielonego materiału jest kontrolowana przez czas mielenia. Zasada działania ceramicznego młyna kulowego: Podczas pracy młyna kule stalowe wewnątrz bębna unoszą się wraz z bębnem na określoną wysokość, po czym opadają wraz z materiałem, powodując skuteczne mielenie. Działanie młyna ceramicznego typu wsadowego polega na tym, że proces mielenia odbywa się cyklicznie wewnątrz cylindra. Podczas obrotu cylindra materiał wraz z kulami wznosi się, a następnie opada pod wpływem siły grawitacji. Na kule działają dwie siły – jedna styczna, a druga przeciwległa do średnicy kul, powstająca podczas zsuwania się kul. Wynikające z tego momenty sił powodują powstawanie zróżnicowanego tarcia, a kule poruszają się po osi cylindra i opadają, generując silną siłę uderzeniową, która skutecznie rozdrabnia wsad. Proces mielenia w młynie ceramicznym zachodzi w wyniku połączonego oddziaływania siły ścinania, uderzenia i zgniatania. Ceramiczny młyn kulowy, przeznaczony do pracy przerywanej (intermittentnej), w układzie mokrym, służy do precyzyjnego mielenia i mieszania materiałów takich jak skaleń, kwarc czy surowce ceramiczne. Odpady i szlam mogą być odprowadzane przez sito o oczkach do 1000 mikronów. Dla uzyskania najwyższej efektywności oraz korzyści ekonomicznych wsad musi być wstępnie rozdrobniony do odpowiedniej granulacji. Młyn cementowy to kluczowe urządzenie w procesie mielenia klinkieru cementowego po jego wstępnym rozdrobnieniu. Najczęściej wykorzystywany jest w przemyśle wyrobów cementowo-krzemianowych. Po latach rozwoju oferujemy szereg młynów cementowych o różnych parametrach, odpowiadających zróżnicowanym potrzebom klientów. Cechy młyna cementowego: Nasz zakład stosuje odpowiednie układy napędowe (napęd krawędziowy oraz centralny) w zależności od specyfikacji. Cylinder wyposażony jest w nowoczesne, stopniowane wykładziny zwiększające powierzchnię mielenia, które są łatwe w konserwacji i wymianie. Nowo zaprojektowana komorowa struktura młyna posiada elastyczne oraz stałe łopatki podnoszące, również szybko instalowane i naprawiane. Fgsdpfxjvzx Aue Ah Ueb Dane techniczne: Dostępne są różne modele i opcje w zależności od wymagań – prosimy o kontakt w celu uzyskania szczegółowych informacji.

Stan: nowe, Rok budowy: 2026, moc: 7,5 kW (10,20 KM), Młyny kulowe okresowe znajdują zastosowanie w różnych gałęziach przemysłu, wszędzie tam, gdzie wymagane jest przetwarzanie materiałów w zamkniętych partiach. Ich uniwersalność sprawia, że są odpowiednie do szerokiego zakresu aplikacji. Oto najczęstsze zastosowania młynów kulowych okresowych: 1. Przemysł ceramiczny: - *Przygotowanie szkliwa:* Młyny kulowe okresowe są szeroko stosowane w przemyśle ceramicznym do przygotowywania szkliw. Surowce takie jak skaleń, kwarc i glina są mielone wraz z kulami ceramicznymi w celu uzyskania pożądanej granulacji dla formulacji szkliwa. 2. Przemysł chemiczny: - *Mielenie materiałów:* Młyny kulowe okresowe wykorzystuje się do mielenia i mieszania różnych materiałów chemicznych, w tym pigmentów, barwników oraz innych chemikaliów specjalistycznych, gdzie kluczowa jest precyzyjna kontrola wielkości cząstek. 3. Farmaceutyka: - *Formulacja leków:* W przemyśle farmaceutycznym młyny kulowe okresowe służą do mielenia i mieszania proszków potrzebnych do tworzenia formulacji leków. Kontrolowane warunki pracy tych urządzeń pozwalają zachować integralność substancji farmaceutycznych. 4. Przemysł spożywczy: - *Mieszanie składników:* W młynach kulowych okresowych można mieszać i mielić składniki spożywcze, m.in. do produkcji dodatków, aromatów czy innych wyrobów w proszku lub granulacie. 5. Przemysł wydobywczy i przetwórstwo minerałów: - *Mielenie rud:* Młyny kulowe okresowe wykorzystywane są w przemyśle wydobywczym do mielenia minerałów i rud, umożliwiając uzyskanie wymaganej granulacji do dalszych procesów, takich jak separacja czy ekstrakcja minerałów. 6. Przemysł farb i lakierów: - *Dyspersja pigmentów:* W tej branży młyny kulowe okresowe służą do dyspersji pigmentów w formulacjach farb i lakierów. Odpowiedni rozmiar cząstek wpływa bezpośrednio na jakość i wygląd końcowej powłoki. 7. Materiały budowlane: - *Mielenie surowców:* Młyny kulowe okresowe używane są do przygotowania surowców wykorzystywanych w produkcji materiałów budowlanych, np. cementu i betonu. Mielenie takich materiałów jak wapno czy glina umożliwia osiągnięcie wymaganego stopnia rozdrobnienia na dalszych etapach produkcji. 8. Materiały elektroniczne: - *Przetwarzanie proszków ceramicznych:* W branży elektronicznej młyny kulowe okresowe stosuje się do przetwarzania proszków ceramicznych używanych do produkcji komponentów elektronicznych i materiałów izolacyjnych. 9. Badania i rozwój: - *Testowanie materiałów:* W laboratoriach badawczo-rozwojowych młyny kulowe okresowe często wykorzystuje się do testowania i optymalizacji składu materiałów. Umożliwiają one kontrolowaną, małoskalową obróbkę i eksperymenty. Fedoq I N H Nopfx Ah Ujgb 10. Zastosowania niestandardowe: - *Procesy specjalistyczne:* Młyny kulowe okresowe mogą być adaptowane do różnorodnych, wyspecjalizowanych procesów w różnych branżach, tam, gdzie wymagana jest precyzyjna obróbka i mieszanie. Możliwa jest personalizacja parametrów urządzenia zgodnie z wymaganiami aplikacji. Przy korzystaniu z młyna kulowego okresowego należy uwzględnić rodzaj przetwarzanego materiału, żądaną granulację, a także specyficzne wymagania końcowego produktu. Kluczowe jest również przestrzeganie zaleceń producenta oraz utrzymanie odpowiednich warunków pracy dla zapewnienia efektywnego i wydajnego procesu mielenia. Dane techniczne Mamy do wyboru różne opcje dopasowane do indywidualnych potrzeb. W celu uzyskania szczegółowych informacji prosimy o kontakt z naszym zespołem.

Rok budowy: 2026, stan: nowe, Funkcjonalność: w pełni sprawny, Młyn do mielenia klinkieru cementowego to specjalistyczne urządzenie służące do przemiału twardych, zestalonych grudek klinkieru na drobny proszek, którym jest cement. Obecnie większość cementu jest mielona w młynach kulowych oraz młynach walcowych pionowych, które są bardziej wydajne od tradycyjnych młynów kulowych. Kluczowe cechy i informacje dotyczące młynów do mielenia klinkieru cementowego: 1. Surowce: - Głównym surowcem do produkcji cementu jest klinkier, powstający w wyniku spiekania wapienia oraz gliny. W trakcie mielenia mogą być dodawane dodatki, takie jak gips, popiół lotny czy żużel, by osiągnąć pożądane właściwości produktu. 2. Proces mielenia: - Klinkier i ewentualne dodatki są drobno mielone w młynie, co jest kluczowym etapem wytwarzania cementu, mającym istotny wpływ na końcową jakość produktu. 3. Typy młynów: - Młyny kulowe: Tradycyjne młyny kulowe są powszechnie wykorzystywane do mielenia klinkieru. Działają poprzez obracanie cylindra z kulami stalowymi, które miażdżą i rozdrabniają materiał. - Młyny walcowe pionowe (VRM): Technologia młynów walcowych pionowych zyskuje na popularności w mieleniu klinkieru — stosują one obracającą się stół z walcami, które rozgniatają i rozdrabniają klinkier. Młyny te cechują się większą efektywnością energetyczną i zajmują mniej miejsca niż młyny kulowe. 4. Dodatek gipsu: - Gips często dodawany jest w trakcie mielenia w celu regulacji czasu wiązania cementu, zapobiegając zbyt szybkiemu wiązaniu i umożliwiając uzyskanie plastycznej i pompowalnej masy cementowej. 5. Kontrola jakości: - W trakcie mielenia stosuje się systemy kontroli jakości, monitorujące m.in. stopień rozdrobnienia produktu, skład chemiczny oraz inne właściwości, aby finalny produkt spełniał wymagane normy i specyfikacje. Fedpfx Aheq Nfbhe Ujgb 6. Chłodzenie klinkieru: - Przed mieleniem klinkier jest produkowany w piecu przez wypalanie surowców, następnie schładzany przed wprowadzeniem do młyna, aby zapobiec nadmiernemu wzrostowi temperatury podczas mielenia. 7. Odpylanie i ekologia: - W celu ograniczania emisji pyłów i zanieczyszczeń zastosowanie znajdują odpylacze i instalacje ochrony powietrza, co pozwala spełnić wymogi bezpieczeństwa oraz ochrony środowiska. 8. Pakowanie i składowanie: - Po zmieleniu cement jest zwykle magazynowany w silosach, a następnie pakowany w worki lub wysyłany luzem do odbiorców końcowych czy na budowy. Młyny do mielenia klinkieru cementowego odgrywają kluczową rolę w procesie produkcji cementu. Postęp technologiczny pozwala na stałą poprawę efektywności oraz zrównoważenia środowiskowego samego procesu mielenia. Dane techniczne Oferujemy różne opcje spełniające indywidualne wymagania – zapraszamy do kontaktu z naszym zespołem w celu uzyskania szczegółowych informacji.

Stan: nowe, Rok budowy: 2026, moc: 300 kW (407,89 KM), Młyn kulowy do górnictwa i produkcji drobnych proszków: Młyn kulowy to podstawowe urządzenie do mielenia szeroko stosowane w górnictwie, hutnictwie, przemyśle cementowym i chemicznym. Został zaprojektowany do rozdrabniania rud oraz innych materiałów na drobny proszek przez uderzenia i ścieranie pomiędzy stalowymi kulami a mielonym surowcem wewnątrz obracającego się cylindrycznego bębna. W zakładach górniczych młyny kulowe są niezbędne do wzbogacania rud, natomiast w przemyśle proszkowym zapewniają jednorodną granulację i wysoką powierzchnię właściwą materiału do dalszej obróbki. Zasada działania Młyn kulowy pracuje na zasadzie uderzeń i tarcia. Kiedy cylindryczny bęben obraca się wokół swojej osi poziomej, medium mielące – najczęściej stalowe lub ceramiczne kule – zostaje unoszone wzdłuż ściany wewnętrznej dzięki sile odśrodkowej i tarciu. Po osiągnięciu określonej wysokości kule swobodnie opadają, uderzając i miażdżąc znajdujący się poniżej materiał. Powtarzający się ruch rozdrabnia surowiec na drobne cząstki. Proces może być realizowany na sucho lub na mokro, w zależności od zastosowania. Budowa Standardowy młyn kulowy składa się z kilku podstawowych elementów: - Część podająca: Zapewnia równomierny dopływ materiału przez podajnik lub przenośnik ślimakowy. - Część rozładunkowa: Może być typu kratowego (grate) lub przelewowego (overflow), w zależności od metody wydobywania produktu. - Część obrotowa: Cylindryczny bęben wykonany z blachy stalowej, wyłożony wykładzinami odpornymi na ścieranie. - Układ napędowy: Obejmuje silnik, reduktor, przekładnię oraz układ sterowania elektrycznego. - Medium mielące: Stalowe lub ceramiczne kule o różnych średnicach, zapewniające efektywne mielenie. Projekt wnętrza młyna oraz dobór wielkości kul jest zoptymalizowany pod kątem maksymalnej wydajności mielenia i minimalizacji zużycia energii. Dane techniczne / Typowe parametry: - Ziarno wsadowe: ≤25 mm - Ziarno produktu: 0,074–0,4 mm - Wydajność: 0,65–615 t/h (w zależności od modelu i twardości materiału) - Prędkość obrotowa bębna: 18–38 obr./min - Moc silnika: 18,5–4500 kW - Materiał wykładziny: Stal manganowa, guma lub stal stopowa Fgjdsq Ngafspfx Ah Uob - Załadunek kul: 30–45% objętości bębna Tryby pracy: - Mielenie na sucho: Stosowane do materiałów, które muszą pozostać suche, np. klinkier cementowy, wapień, kwarc. - Mielenie na mokro: Powszechne przy wzbogacaniu rud, gdzie woda lub zawiesina (szlam) zwiększa efektywność mielenia i jednorodność produktu. Zastosowanie w górnictwie i produkcji proszków W zakładach górniczych młyny kulowe są używane po wstępnym kruszeniu do dalszego rozdrobnienia rudy i uwolnienia wartościowych minerałów. Stanowią integralną część układów mieląco-rozdrabniających razem z klasyfikatorami, hydrocyklonami i flotacją. Produkt mielony jest klasyfikowany według wielkości, a nadziarno jest przekazywane z powrotem do młyna. Ten układ zamknięty gwarantuje stabilną granulację produktu i efektywne wykorzystanie energii. W produkcji drobnych proszków młyny kulowe wykorzystuje się do wytwarzania m.in. materiałów krzemianowych, proszków ceramicznych, materiałów ogniotrwałych czy surowców chemicznych. Jednorodna granulacja uzyskana w młynie kulowym poprawia jakość produktów i ich właściwości w dalszych procesach. Podsumowanie Młyn kulowy to niezastąpione urządzenie zarówno w górnictwie, jak i przy produkcji drobnych proszków. Jego zdolność do rozdrabniania materiału na drobne, jednorodne cząstki czyni go kluczowym przy wzbogacaniu rud i produkcji przem

Stan: nowe, Rok budowy: 2026, Posiadamy różne rodzaje młynów kulowych, takich jak młyn kulowy wsadowy, młyn prętowy, młyn kulowy cementowy, młyn kulowy górniczy, zapraszamy do kontaktu z naszym zespołem w celu uzyskania dalszych informacji zgodnie z określonymi wymaganiami. Fgsdpsq I Nw Iofx Ah Usb

Stan: nowe, Funkcjonalność: w pełni sprawny, Rok budowy: 2026, Młyn cementowy i młyn do mielenia ultradrobnego 🏗️ Wprowadzenie do młyna cementowego i młyna do mielenia ultradrobnego W świecie budownictwa i przetwórstwa materiałów uzyskanie odpowiedniego rozmiaru cząstek jest niezbędne. Przedstawiamy młyn cementowy i młyn do mielenia ultradrobnego — dwie kluczowe maszyny zaprojektowane w celu zapewnienia doskonałej wydajności mielenia w produkcji cementu i materiałów ultradrobnych. Przyjrzyjmy się bliżej ich funkcjom i zastosowaniom! 💼 Fedpfx Aheq Nyyde Uogb 🔥 Czym jest młyn cementowy? Młyn cementowy to kluczowy element wyposażenia w produkcji cementu. Mieli klinkier, gips i inne dodatki w celu wytworzenia drobnego proszku cementowego. Ta maszyna zapewnia optymalną wielkość cząstek dla wysokiej jakości cementu, niezbędnego do budowy solidnych konstrukcji. 🚀 🔧 Czym jest młyn do mielenia ultradrobnego? Młyn do mielenia ultradrobnego jest przeznaczony do produkcji niezwykle drobnych proszków z różnych surowców, takich jak minerały, chemikalia i odpady przemysłowe. Działa z wysoką wydajnością, dostarczając ultradrobne materiały do zaawansowanych zastosowań, takich jak powłoki, tworzywa sztuczne i ceramika. 🌟 💼 Główne korzyści z używania młyna cementowego i ultradrobnego młyna mielącego 1. Wysoka wydajność: Oba młyny są zaprojektowane tak, aby zapewnić maksymalną wydajność, zapewniając szybkie czasy przetwarzania i zmniejszone zużycie energii. 🌿💡 2. Doskonała wydajność mielenia: Uzyskaj spójne, wysokiej jakości wyniki z precyzyjną kontrolą nad wielkością cząstek. 🏭 3. Wszechstronność: Nadaje się do szerokiej gamy materiałów, co czyni je niezbędnymi w różnych zastosowaniach przemysłowych. 🌳 4. Trwałość i niezawodność: Zbudowane z wytrzymałych materiałów, młyny te oferują długotrwałą wydajność w wymagających środowiskach przemysłowych. 💪 📈 Zastosowania w przemyśle Zastosowania młyna cementowego: 1. Produkcja cementu: Niezbędne do produkcji wysokiej jakości cementu na potrzeby projektów budowlanych. 2. Rozwój infrastruktury: używany do tworzenia betonu na drogi, mosty i budynki. Zastosowania młyna do mielenia ultradrobnego: 1. Przetwarzanie minerałów: produkcja ultradrobnych proszków do zaawansowanych zastosowań materiałowych. 2. Produkcja chemiczna: używany do tworzenia drobnych chemikaliów do różnych procesów przemysłowych. 3. Zastosowania środowiskowe: mielenie odpadów przemysłowych w celu recyklingu i ponownego wykorzystania. ♻️ 🌟 Wnioski Niezależnie od tego, czy zajmujesz się budownictwem, przetwarzaniem materiałów czy zaawansowaną produkcją, młyn cementowy i młyn do mielenia ultradrobnego to niezbędne narzędzia. Ich wydajność, wszechstronność i doskonała wydajność sprawiają, że są cennym dodatkiem do każdej linii produkcyjnej. Skontaktuj się z nami już dziś, aby dowiedzieć się więcej o tych innowacyjnych maszynach i o tym, jak mogą zrewolucjonizować Twoje operacje! 📞

Stan: nowe, rodzaj paliwa: elektryczny, Rok budowy: 2026, numer maszyny/pojazdu: 2700x4500, Wyposażenie: niski poziom hałasu, Główne parametry techniczne młyna kulowego Średnica bębna: 2400 mm Długość bębna: 4500 mm Moc silnika: 320 kW Maksymalny rozmiar wejściowy: 25 mm Wydajność: 35-60 t/h Waga: 72 tony Ładowanie kulek: 30 ton Oprócz tego modelu mamy również inne modele, takie jak 2700x4500, 3200x4500, 1830x13000 mm i tak dalej, a także możemy zaoferować usługę klientyzacji, możemy również zapewnić kompletne rozwiązanie do szlifowania dla różnych gałęzi przemysłu, takich jak cement, kwarc, zakład wzbogacania rudy i tak dalej, zapraszamy do kontaktu z nami, aby uzyskać więcej informacji. Młyn kulowy to popularna maszyna do mielenia używana do mielenia i mieszania materiałów do wykorzystania w przetwórstwie minerałów, w tym do wydobywania rudy i produkcji krzemionki (dwutlenku krzemu). Jeśli chodzi o wydobycie rudy i mielenie krzemionki, charakterystyka rudy i wymagania dotyczące produktu końcowego będą odgrywać kluczową rolę w wyborze odpowiedniego młyna kulowego. Oto kilka uwag dotyczących stosowania młyna kulowego w górnictwie rud i mieleniu krzemionki: 1. Charakterystyka rudy: - Twardość: Twardość rudy określa typ młyna kulowego, który jest najbardziej odpowiedni. Twardsze rudy mogą wymagać bardziej wytrzymałego i odpornego na zużycie młyna kulowego. - Rozkład wielkości cząstek: Początkowy rozmiar cząstek rudy wpływa na proces mielenia. Różne rudy mogą wymagać różnych podejść do osiągnięcia pożądanego rozmiaru cząstek. 2. Mielenie krzemionki: - Zawartość krzemionki: Jeśli głównym celem jest mielenie krzemionki, ważne jest, aby wziąć pod uwagę początkową zawartość krzemionki i pożądany ostateczny rozmiar cząstek. Mielenie krzemionki często wymaga szczególnej uwagi, aby zapobiec nadmiernemu zużyciu sprzętu mielącego. 3. Typ młyna kulowego: - Przelewowy a rusztowy: Rodzaj wylotu z młyna kulowego może mieć wpływ na produkt końcowy i wydajność mielenia. Młyny przelewowe są zwykle używane do większości zastosowań mielenia, podczas gdy młyny z rusztem wyładowczym są bardziej odpowiednie dla niektórych rodzajów rud. 4. Rozmiar i wydajność młyna: - Średnica i długość młyna: Rozmiar młyna kulowego powinien być dobrany w oparciu o ilość mielonego materiału i pożądaną przepustowość. - Wydajność: Upewnij się, że wybrany młyn kulowy ma wydajność pozwalającą na efektywne przetwarzanie wymaganej ilości materiału. 5. Środki mielące: - Materiał i rozmiar: Wybór mediów mielących (kulek lub walców) i ich wielkości zależy od twardości rudy i pożądanej końcowej wielkości cząstek. Różne materiały mielące mogą wpływać na czystość krzemionki podczas mielenia. 6. Wykładziny i pomoce do podnoszenia: Fgjdpfx Ahsq Igiio Ujb - Wykładziny: Należy wziąć pod uwagę rodzaj wykładzin stosowanych w młynie kulowym w celu ochrony płaszcza i optymalizacji procesu mielenia. - Podnośniki: Niektóre młyny wykorzystują urządzenia wspomagające podnoszenie, aby wzmocnić proces mielenia i promować lepsze mieszanie materiału. 7. Systemy sterowania i monitorowania: - Automatyzacja: Wykorzystanie systemów sterowania do automatyzacji procesu mielenia i zapewnienia optymalnej wydajności. - Monitorowanie: Regularne monitorowanie procesu mielenia w celu dostosowania parametrów w razie potrzeby, aby zapewnić spójne i wydajne działanie. 8. Środki bezpieczeństwa: - Systemy bezpieczeństwa: Wdrożenie funkcji bezpieczeństwa w celu ochrony personelu i sprzętu podczas pracy. Należy zawsze przestrzegać zaleceń i wytycznych producenta dotyczących obsługi i konserwacji, aby zapewnić bezpieczne i wy

Stan: nowe, Rok budowy: 2026, Bardzo drobny młyn kulowy to rodzaj maszyny do mielenia, która służy do rozdrabniania materiałów na bardzo drobne cząstki. Ten typ młyna kulowego ma pewne charakterystyczne cechy, które sprawiają, że jest on szczególnie odpowiedni do przetwarzania nawet najtwardszych materiałów przy niskim zanieczyszczeniu i minimalnym zużyciu. Jest on powszechnie stosowany w różnych gałęziach przemysłu, w tym w przemyśle farmaceutycznym, mineralnym, pigmentów i chemicznym, do produkcji mikroproszku lub nanocząstek. Fsdpfx Ahjq Nf Uwj Usgb Oto kilka kluczowych cech i rozważań dotyczących superdrobnego młyna kulowego do mikroproszku: 1. Wysoka wydajność mielenia: Młyny kulowe Superfine są zaprojektowane tak, aby osiągnąć wysoką wydajność mielenia poprzez wykorzystanie mediów mielących o stosunkowo niewielkich rozmiarach, co prowadzi do dużej powierzchni do mielenia. 2. Precyzyjne sterowanie: Młyny te są często wyposażone w zaawansowane systemy sterowania do regulacji parametrów, takich jak prędkość obrotowa, temperatura i czas mielenia, umożliwiając precyzyjną kontrolę nad rozkładem wielkości cząstek. 3. Specjalistyczna konstrukcja: Młyn jest zazwyczaj zaprojektowany w taki sposób, aby zminimalizować zanieczyszczenie, na przykład przy użyciu materiałów odpornych na zużycie i korozję. Niektóre młyny posiadają również systemy chłodzenia zapobiegające przegrzaniu podczas procesu mielenia. 4. Różnorodność materiałów: Młyny kulowe Superfine mogą pracować z szeroką gamą materiałów, w tym zarówno z substancjami kruchymi, jak i włóknistymi. Są one często używane do mielenia twardych materiałów, które wymagają drobnego mielenia, takich jak ceramika, minerały lub pigmenty. 5. Redukcja rozmiaru do poziomu mikro lub nano: Głównym celem superdrobnego młyna kulowego jest zmniejszenie wielkości cząstek do poziomu mikro lub nawet nano. Osiąga się to dzięki intensywnemu mieleniu, które zachodzi w młynie. 6. System klasyfikatora: Niektóre superdrobnoziarniste młyny kulowe zawierają system klasyfikatora, który pozwala na bardziej precyzyjną kontrolę rozkładu wielkości cząstek. Pozwala to na oddzielenie drobnych cząstek od grubszych podczas procesu mielenia. 7. Praca wsadowa lub ciągła: W zależności od konkretnej konstrukcji, młyny te mogą pracować w trybie wsadowym lub ciągłym, oferując elastyczność w zależności od wymagań produkcyjnych. 8. Środki bezpieczeństwa: Młyny mogą być wyposażone w funkcje bezpieczeństwa, takie jak systemy monitorowania i kontroli zapobiegające przeciążeniu, przegrzaniu lub innym potencjalnym problemom podczas pracy. Wybierając najdrobniejszy młyn kulowy do produkcji mikroproszku, należy wziąć pod uwagę specyficzne wymagania aplikacji, charakterystykę materiałów, z którymi pracujesz oraz pożądany końcowy rozkład wielkości cząstek. Zawsze należy przestrzegać wytycznych producenta dotyczących obsługi, konserwacji i bezpieczeństwa, aby zapewnić optymalną wydajność i trwałość sprzętu.

Stan: gotowy do pracy (używany), Rok budowy: 2004, godziny pracy: 60 425 h, Funkcjonalność: w pełni sprawny, długość toczenia: 1 050 mm, średnica toczenia: 465 mm, przebieg osi X: 300 mm, średnica zewnętrzna uchwytu: 325 mm, model sterownika: Fanuk Series 21I-TB, DANE TECHNICZNE Maksymalna długość toczenia: 1 050 mm Średnica toczenia nad łożem poprzecznym: 350 mm Maksymalna średnica toczenia: 465 mm Średnica uchwytu: 325 mm Przesuw osi X: 300 mm Przesuw osi Z: 1 050 mm Maksymalna prędkość obrotowa: 3 500 obr./min Maksymalny moment obrotowy: 630 Nm Średnica łożyska wrzeciona: 120 mm Maksymalna średnica materiału pręta: 90 mm Posuw konika: 850 mm Posuw pinoli: 150 mm Prędkość szybkiego przesuwu osi X/Z: 30 m/min Liczba pozycji rewolweru narzędziowego: 12 Uchwyt narzędziowy: VDI 40 SZCZEGÓŁY MASZYNY Sterowanie: Fanuc Series 21I-TB Moc napędu: 33 kW Fgedpfx Ajy Hg S Hjh Uob

Stan: gotowy do pracy (używany), Rok budowy: 2006, godziny pracy: 16 093 h, Funkcjonalność: w pełni sprawny, długość toczenia: 1 000 mm, prędkość wrzeciona (maks.): 5 000 obr./min, model sterownika: MITSUBISHI M-720BM (MAPPS 2), maksymalna prędkość wrzeciona przeciwwrzeciona: 5 000 obr./min, maksymalna prędkość wrzeciona frezarki: 12 000 obr./min, SZCZEGÓŁY TECHNICZNE Długość toczenia: 1.000 mm Główne wrzeciono Prędkość obrotowa (maks.): 5.000 obr./min Moc napędu: 22/15 kW Przelot wrzeciona: 73 mm Wrzeciono przeciwległe Prędkość obrotowa (maks.): 5.000 obr./min Moc napędu: 22/15 kW Przelot wrzeciona: 73 mm Prędkość wrzeciona frezującego: 0 - 12.000 obr./min Uchwyt narzędziowy: Capto C6 Miejsca na narzędzia: 100 pozycji System chwytu rurowego: 67 mm SZCZEGÓŁY MASZYNY Sterowanie: MITSUBISHI M-720BM (MAPPS 2) Godziny pracy Czas pracy: 26.875 h Godziny pracy wrzecion: 16.093 h WYPOSAŻENIE oś Y W pełni indeksowana oś B Transporter wiórów, wyrzut w prawo System chłodzenia standardowy Interfejs do systemu chłodzenia wysokociśnieniowego 70 bar Wrzeciono narzędziowe z chłodzeniem przepływowym Pistolet spryskujący chłodziwem Przepływ powietrza przez wrzeciono przeciwległe Ręczne ustawianie narzędzia w głównym wrzecionie Sygnał świetlny 3-kolorowy Podwójny pedał sterujący Symultaniczna obróbka 5-osiowa Automatyczne wyłączanie zasilania Offset narzędzia dla obróbki 5-osiowej Programowalny wpis danych Dynamiczna zamiana średnicy/promienia Test suwu przed ruchem Fsdpsy Eydysfx Ah Uegb

Stan: gotowy do pracy (używany), Funkcjonalność: w pełni sprawny, przebieg osi X: 1 250 mm, przesuw osi Y: 1 100 mm, przesuw osi Z: 950 mm, obciążenie stołu: 3 000 kg, średnica wrzeciona: 100 mm, długość stołu: 1 200 mm, szerokość stołu: 1 000 mm, Brak ceny minimalnej – gwarantowana sprzedaż dla najwyższej oferty! DANE TECHNICZNE Średnica wrzeciona: 100 mm Uchwyt wrzeciona: ISO 50 Przesuw w osi X: 1 250 mm Przesuw w osi Y: 1 100 mm Przesuw w osi Z: 950 mm Przesuw w osi W: 630 mm Wymiary stołu: 1 120 x 1 000 mm Fgsdpfxjy Hrnto Ah Usb Obciążenie stołu: 3 000 kg